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PAGE 6 PAGE 机械制造工艺学课程三级项目报告 题目：CA6140车床手柄座零件机械加工工艺规程设计及组合夹具设计 学 院： 班 级： 组 长： 组 员： 指导教师： 完成日期： 2018年 6 月26日 （一）CA6140车床手柄座零件机械加工工艺过程设计 零件分析 CA6140车床手柄座位于车床光杆与手柄连接处，通过传递力矩，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动，实现对机床的操作。从该零件的外形看，此零件的形状较不规则，而且需要加工的部位多且位置精度要求较高。因此需要加工一面作为精基准，从而为后面的加工提供保障。分析零件图可知，手柄座主要结构是孔和面构成。需对多个面多个孔加工，手柄大小端面和Φ14H7孔端面均有要求切削加工，Φ5.5mm孔端面，Φ10H7孔端面、Φ14H7孔端面和Φ25H7孔凸台端面均为平面，可以防止加工过程钻头钻偏，以保证空的加工精度，而螺纹孔M10端面为圆柱面保证孔的加工精度较困难；另外在轴向方向上的Φ25H7孔凸台端面作为定位基准加工要求较其他端面高。 毛坯选择 手柄座在使用过程中不经常变动，它只起支撑作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。从零件的材料及力学性能分析，手柄座常使用的是铸铁，综合考虑应选择：零件材料为HT200，拔模斜度不大于3°，铸造圆角半径为R3～R5的铸件毛坯。且生产类型为大批生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用机器造型铸造在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定保证作用。 定位基准的选择 粗基准的选择。在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证加工表面有足够的余量及保证不加工表面与加工表面的尺寸，位置符合零件图样设计要求。本次设计加工时选用mm孔两端面为粗基准，采用互为基准的方法进行加工出精基准表面。 精基准的选择。选择精基准时，考虑的重点是如何减少误差，保证加工精度和安装方便。根据该手柄座的技术要求和装配要求，选择手柄座mm及Φ45mm外圆凸台端面作为精基准。 表面加工方法的选择 序号 加工表面 加工方法 经济精度等级 表面粗糙度值（Ra/μm） 1 Φ45mm凸台端面 粗铣 IT9 3.2 2 Φ25H7孔大端面 粗铣-半精铣 IT9 3.2 3 Φ25H7孔 钻-扩-精铰 IT7 1.6 4 铣槽14mm 粗铣-半精铣 IT9 3.2 5 Φ14H7孔端面 粗铣 IT9 3.2 6 Φ10H7孔 钻-扩-铰 IT7 1.6 7 Φ14H7孔 钻-扩-铰 IT7 1.6 8 Φ5.5mm孔 钻 IT8 3.2 9 螺纹孔M10 钻-攻 IT9 3.2 10 键槽 插键槽 IT7 1.6 加工顺序的确定 工序号 工序内容 1 铸件 2 时效处理 3 粗铣Φ45mm圆柱小端面 4 粗铣-半精铣Φ45mm大端面，保证尺寸43mm 5 钻-扩-铰Φ25H7孔 6 铣槽mm，保证尺寸深度43mm 7 粗铣Φ14H7孔端面，保证尺寸43mm 8 钻-扩-铰Φ10H7孔 9 钻-扩-铰Φ14H7孔，保证尺寸孔深度25mm 10 插键槽6H11mm,保证尺寸27.3H11mm 11 钻Φ5.5mm孔 12 钻-攻M10-7Hmm螺纹孔，保证成30°角 13 检验入库 （二）钻Φ10H7工序设计 加工设备确定 选用Z525立式钻床 加工余量、工序尺寸及公差的确定 φ10H7mm孔，Ra＝1.6mm； 加工该孔的工艺为： 钻→粗铰→精铰 钻孔：φ9.8mm； 粗铰：φ9.96mm； 精铰：φ10H7mm。 切削用量及工时定额的确定 钻→粗铰→精铰孔 ①钻孔： 选择高速钢锥柄麻花钻 得 按机床选取 基本工时： ②粗铰孔： 选择的高速钢铰刀 得 按机床选取 基本工时： ③精铰孔： 选择的铰刀 按机床选取 基本工时： （三）填写机械加工工艺过程卡片及工序卡片 燕山大学 机械加工工艺过程卡片 产品型号 CA6140 零件图号 产品名称 CA6140车床 零件名称 CA6140车床手柄座 共 1 页 第 1 页 材料牌号 HT200 毛坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 85.5*68.5*49 每毛坯件数 1 每台件数 1