5S现场管理培训(黄毅华).pptxVIP

5S现场管理培训前言 您喜欢在那种环境中工作？我们都希望拥有干净、整洁、安全的工作环境主要内容为什么推行5S?什么是5S?5S的定义及开展5S的方法5S的效用 为什么推行5S企业的不良现象：企业的不良现象企业的不良现象 仪容不整的工作人员机器设备放置位置的不合理机器设备保养不当材料、半成品、成品、待修品、不良品等随意摆放工夹具、量具等杂乱放置通道不明确或被占用工作场所赃污办公台凌乱、无序。。。。。。为什么推行5S请思考－－－这些不良现象给我们企业带来什么后果为什么推行5S 结果： 形象浪费人员浪费士气浪费场所浪费效率浪费品质浪费成本浪费资金浪费为什么推行5S企业最大的浪费？？？全体员工的智慧未 能 充 分 发 掘为什么推行5S导致后果：企业的……“钱 ”没了！！为什么推行5S捷径之路：就是-----将“5S”进行到底！什么是5S什么是-----5S ？什么是5S 5S就是: 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SETKETSU） 素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以S开头，简称为5S.5S的定义定义：区分要与不要 把要与不要的东西分清楚，丢掉无用的东西1S整理目的：◎腾出空间◎防止误送、误用◎塑造清爽的工作场所1S-整理（常区分清理）关注点：舍弃的智慧和勇气，有“舍”才有“得”，有用≠要用；妥善处置“不用物品”，物尽其用、避免浪费，不用≠没用。对象物品流程动作1S-整理（常区分清理）实在太不好意思了，大家来一起整理它。常用的手法：红牌作战定点摄影这样好多了,再接再厉！1S-整理（常区分清理）工具箱的整理物品的整理1S-整理（常区分清理）整理目的：消除无效占位，腾出场地，最大限度地利用空间。3R：减量、再利用、再生资源1S-整理（常区分清理）区分:要与不要?3R：减量、再利用、再生资源1S-整理（常区分清理）稀料再生：防爆溶剂回收机3R：减量、再利用、再生资源1S-整理（常区分清理）“333”活动之----减少三分之一加工材料！事件的整理:现场锈迹斑斑的物料为什么这么多？放了多长时间？投料的计划性？如何提高板材利用率？1S-整理（流程优化）“333”活动之——优化三分之一流程！流程的整理某机加工车间改善前1S-整理（流程优化）动作的整理:改善思考方式：什么样的方式更方便？快捷？1S-整理（流程优化）如此工艺流，现场安全性如何保障？整理目的：保障人员行走有序、物品搬运顺畅，安全高效。5S的定义定义：怎么摆放 要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，标识明确。2S整顿目的：◎消除寻找的浪费◎工作场所清楚明了◎整整齐齐的工作环境◎消除过多的积压物品2S-整顿（常整齐定置标识）良好的工作环境，产生良好的工作效率。不只是放整齐而矣功能性放置地点物有所属、物必定位3T：定点、定容、定量决定如何放置放置何处生产区：定置图个人：5S责任区物：功能性人：工作流程2S-整顿（常整齐定置标识）整顿为 东西放置方法的标准化 要点：定位定量定质1、在哪里？2、有多少？3、知道有什么？拿取归还谁都可迅速标准化2S-整顿（常整齐定置标识）问题点：工位物料定置不合理。大而重的物料离操作者远现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。2S-整顿（常整齐定置标识）如此定置？放何处？如何放？是一门学问！2S-整顿（常整齐定置标识）BeforeAfter遵循“3T”原则了吗？2S-整顿（常整齐定置标识）如何改进?5S的定义定义：清除工作场所的脏污，并防止污染的发生。3S清扫目的：◎保持令人心情愉快、干净靓丽的环境◎减少脏污对品质的影响◎减少工业伤害事故注意点：◎制度化，定期检查评比3S-清扫（常清扫维护）建立清洁干净的工作环境不只是扫干净而矣设备检查清除根源找出脏乱根源工作质量的基础目视检查3S-清扫（排除异常与浪费）清扫—要彻底的消除污染源反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？3S-清扫（常清扫维护）某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？附着氧化锈 蚀 灰 尘松 动脱 落部件变形 故障断 裂3S-清扫（排除浪费与异常）3S-清扫-排除浪费与异常问题点：地面油污的根源在哪里?改善点：如何消除污染源?3S-清扫（排除浪费与异常）五个为什么方法The Five Why Method发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时