车床主轴加工工艺.pptx

车床主轴的功用和结构特点及设计要求;;车床主轴的结构特点 既是阶梯轴，又是空心轴；是长径比小于12的刚性轴 不但传递旋转运动和扭矩，而且是工件或刀具回转精度的基础 主要加工表面有内外圆柱面、圆锥面，次要表面有螺纹、花键、沟槽、端面结合孔等 机械加工工艺主要是车削、磨削，其次是铣削和钻削; 特别值得注意的工艺问题有： 1) 定位基准的选择； 2) 加工顺序的安排； 3) 深孔加工； 4) 热处理变形。 车床主轴的功用 承受扭转力矩； 承受弯曲力矩； 保证回转运动精度。;车床主???的设计要求 扭转和弯曲刚度高； 回转精度高（径向圆跳动、端面圆跳动、回转轴线稳定）； 制造精度高： 1) 结构尺寸及动态特性要好； 2) 主轴本身及其轴承精度高； 3) 轴承的结构和润滑； 4) 齿轮的布置； 5) 固定件的平衡等。;主轴结构的设计要求： 1) 合理的结构设计； 2) 足够的刚度； 3) 有具有一定的尺寸、形状、位置精度和表面质量； 4) 足够的耐磨性、抗振性及尺寸稳定性 5) 足够的抗疲劳强度;3．车床主轴技术条件的分析 主轴支承轴颈的技术要求 支承轴颈是主轴的装配基准，其精度直接影响主轴的回转精度；主轴上各重要表面又以支承轴颈为设计基准，有严格的位置要求； 支承轴颈为三支承结构，并且跨度大；;支承轴颈采用锥面 (1：12) 结构，接触率≥70%，可用来调整轴承间隙； 中间支承为IT5~IT6，粗糙度 ； 支承轴颈圆度误差为0.005mm，径向跳动为0.005mm； 其他外圆的圆度要求，误差小于50%尺寸公差，高精度者为5~10%； 轴颈与有关表面的同轴度误差应很小。;主轴工作表面（锥孔）的技术要求 用来安装顶尖或刀具锥柄的；是定心表面； 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、接触精度都要求高； 轴心线应与支承轴颈同轴； 锥孔对轴颈的径向圆跳动近轴端为0.005，离轴端300处为0.01，锥面接触率≥70%，粗糙度Ra≤0.63μm ，硬度为HRC48~50。;主轴轴端外锥（短锥）的技术要求 用来安装卡盘或花盘的；也是定心表面； 对锥面的尺寸精度、形状精度、粗糙度、接触精度都要求高； 轴心线应与支承轴颈同轴； 对支承轴颈的径向圆跳动为0.008；端面圆跳动为0.008； 粗糙度Ra≤12.5μm ，硬度为HRC45~50。;空套齿轮轴颈的技术要求 影响传动的平稳性；可能导致噪声； 有同轴度要求，对支承轴颈的径向圆跳动为0.01~0.015； 尺寸精度要求为IT5~IT6；;螺纹的技术要求 用来固定???件或调整轴承间隙； 螺母的端面圆跳动（应≤0.05）会影响轴承的内环轴线倾斜； 螺母与轴颈的同轴度误差≤0.025； 螺纹精度为6h。;主轴各表面的表面层要求 要有较高的耐磨性； 要有适当的硬度（HRC45以上），以改善其装配工艺性和装配精度； 表面粗糙度 。;;4. 主轴的机械加工工艺过程;工艺过程： 分为三个阶段： 粗加工：工序1~6 半精加工：工序7~13（7为预备） 精加工：工序14~26（14为预备）;;;;;;;;;;5. 主轴加工工艺过程分析 主轴毛坯的制造方法 自由锻件：小批量或单件生产； 模锻件：大批量生产。;主轴的材料和热处理 热处理工序的安排 毛坯热处理：去锻造应力，细化晶粒； 切削前正火（预备热处理）：改善切削加工性能和机械-物理性能；去锻造应力； 半精加工前调质：去应力，改善切削加工性能，提高综合机械性能； 精加工前局部高频淬火：提高运动表面耐磨性； 精加工后的定性处理：低温时效和水冷处理。;加工阶段的划分 如前所述，分为三个阶段。 鉴于主轴的技术要求高，毛坯为模锻件，加工余量大，精度高，故应分阶段加工； 分粗、精加工阶段有利于去应力并可加入热处理； 多次切削有利于消除复映误差； 粗、精加工二阶段应间隔一定时间； 粗、精加工二阶段应分粗、精加工机床进行，合理利用设备，保护机床。;定位基准的选择 应使定位基准与装配基准重合； 一次安装应多加工几个面； 注意零件的主要精度指标：同轴度、圆度、径向跳动； 主轴的定位过程较复杂：有顶尖、锥堵、支承表面等作为定位基准。;加工顺序的安排和工序的确定 三种方案 1) 粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→粗加工锥孔→精加工锥孔 2) 粗加工外圆→钻深孔→粗加工锥孔→精加工锥孔→精加工外圆 3) 粗加工外圆→钻深孔→精加工外圆→精加工外圆→精加工锥孔;工序确定的两个原则 1) 工序中所用的基准应在该工序前加工； 2) 各表面要粗、精基准分开，先粗后精， 多次加工，逐步提高精度。 淬硬表面的键槽、螺纹等应在淬火前加工； 非淬硬表面的键槽、螺纹等应在精车后、精磨前加工； 检验工序应安排在适当工