精益生产与TPM培训课件.pptx

-伊利“工厂优化（Opt.）”项目：培训精益生产与TPMTP-YL，2007年01月10日Lean定义精益生产（Lean Production）：及时制造，消灭故障，消除一切浪费，力求实现零缺陷、零库存。最早应用于丰田汽车生产。严格实施JIT。管理的职能计划：确定做什么（任务）、谁做（执行者）、目标；制定完成计划的行动（方案），在各种方案里选择将来的行动路线。组织：了解任务、目标与总目标的关系；确定工作量与工作难度；配置人员，分配责权，明确关系，划分管理层次。领导：施加影响到属下，给与压力到属下；关注贡献度。控制：衡量与纠正属下工作；关注工作进展。观念转化不接受不良品 - 不生产不良品不清扫 - 不会清扫 - 不能不清扫 - 不脏培训制定目标作业标准管理标准及时纠正项目管理作业实施控制记录发现偏差 OKPDCA工作改善APCD现场管理之屋最终目标利润三要素质量成本产量4M人员设备工艺材料习惯 标准化作业 5S活动基础手段 消除浪费基础表现团队合作 士气 合理化建议人气改善的7大指标面积周转时间零件品种质量生态消耗生产效率在制品柔性化内涵灵活的配套系统灵活的配套系统人员质量灵活的配套系统人员数量柔性生产线单机灵活的配套系统精益精：最低的、更少的投入。益：最佳的、最大的产出。消除“一切浪费”追求“零目标”追求“准时灵活”精益生产方式方法体系准时化生产－JIT不断改善流程－CIP分析流程了解浪费改进措施总结成果系统供货适时供货看板生产一个流生产小组工作法－TEAM质量管理小组全员维修体制看板（1）看板是由后道工序向前道工序取货的信息卡；（2）看板信息包括： 产品名称 生产方法 生产时间 零件名称 放置地点和容器等；（3）看板管理的规则： 后道工序取货原则 按看板生产原则 实行均衡生产提升生产效率切入点1、工序平衡状况。2、方法标准性。3、返工程度。4、产量波动。5、原辅料满足度。6、过程顺畅性。影响成本效率的因素1、制造方式方面的损失： 生产线平衡损失 干扰损失 个别作业的不合理2、实施效率方面的损失 标准作业方法的忽视 作业速度 作业短暂中断损失 操作者不负责任浪费？！1、浪费：生产过程中用户不愿支付的企业活动。2、浪费种类：（1）生产过剩；（2）等待；（3）不必要的加工；（4）搬运；（5）库存过高；（6）不合理的动作；（7）不良品。生产过剩资金积压质量劣化占用场地管理费用增加经营风险等待观察机器待料故障质量检验及等待检验结果生产不均衡搬运距离与布局差材料贮存地点不合理中间库存物流不畅管理混乱加工方法不合理材料不良位置不佳空转工序不合理加工过程不准确过程计量不佳机器故障机器故障缺勤率高缺勤率高质量低劣质量低劣换模时间长换模时间长计划性差计划性差销售问题销售问题沟通不佳沟通不佳生产不均衡生产不均衡库存之海通过库存维持生产降低库存暴露问题操作动作不合理场地布置不合理设施、器具、工具设计及配置不合理工艺设计不合理人员安排不当工具、器具取用不便制造不良品多余搬运复检返工堆放占用场地返工工时及原辅材料消耗交货不及时成本上升人资浪费 – 未被利用的创造力常见的浪费观察机器运转库存过高次品中间库存寻找工具等待材料数据输入返修搬运重物设备故障数零件运输路线过长零部件供应不上设备间距离太大寻找浪费的4M方法 A、Man1、是否遵循标准？2、工作效率如何？3、有解决问题意识吗？4、责任心怎样？5、还需要培训吗？6、有足够经验吗？7、是否适合于该工作？8、有改进意识吗？9、人际关系怎样？10、身体健康吗？B、Machine1、设备能力足够吗？2、能按工艺要求加工吗？3、是否正确润滑了？4、保养情况如何？5、是否经常出故障？6、工作准确度如何？7、设备布置正确吗？8、噪音如何？9、设备数量够吗？10、运转是否正常？寻找浪费的4M方法C、Material1、数量是否足够或太多？2、是否符合质量要求？3、标牌是否正确？4、有杂质吗？5、进货周期是否适当？6、材料浪费情况如何？7、材料运输有差错吗？8、是否对加工过程足够注意？9、材料设计是否正确？10、质量标准合理吗？D、Methode1、工艺标准合理吗？2、工艺标准提高了吗？3、工作方法安全吗？4、这种方法能保证质量吗？5、这种方法高效吗？6、工序安排合理吗？7、工艺卡是否正确？8、温度和湿度适宜吗？9、通风和光照良好吗？10、前后工序衔接好吗？寻找浪费的4M方法C、Material1、数量是否足够或太多？2、是否符合质量要求？3、标牌是否正确？4、有杂质吗？5、进货周期是否适当？6、材料浪费情况如何？7、材料运输有差错吗？8、是否对加工过程足够注意？9、材料设计是否正确？10、质量标准合理吗？D、Methode1、工艺标准合理吗？2、工艺标准提高了吗？3、工作方法安全吗？4、这种方法