超高层建筑大型伸臂桁架安装施工工法（附图）ser_secret.docVIP

PAGE 1 超高层建筑大型伸臂桁架安装工法 xx钢构有限公司 前言 随着国家经济实力的整体提升，超高层建筑在城市中如雨后春笋般迅速崛起。在超高层建筑中，一般设有若干道伸臂桁架，以提高钢框架-钢筋混凝土核心筒结构在地震作用下的协同工作性能及减小结构在竖向荷载作用下的变形差异。在400米以上的超高层建筑中，伸臂桁架外形尺寸巨大、节点构造复杂、钢构件板厚超厚、内外筒间沉降压缩变形值存在差异等因素，使得伸臂桁架的安装难度大，且无现成的经验和成熟的工艺供参考。研究、探索超高层结构大型伸臂桁架的安装方法，具有十分重要的意义，也是施工中需要迫切解决的问题。在深圳京基金融中心钢结构工程的施工中，不断摸索研究，总结出了一整套超高层建筑大型伸臂桁架施工的指导思想和工艺，成功的解决了工程中的施工难题。 工法特点 2.1 合理安排伸臂桁架安装、核心筒顶模系统顶升及混凝土浇筑的相互交替施工，并采用“双机抬吊、交替更换吊点、旋转移位”的吊装工艺，有效地克服了顶模系统对伸臂桁架安装的影响。 2.2 采用“高空双机抬吊、自动翻转90°”的吊装工艺，完成大型复杂钢结构节点的吊装。 2.3 采用“无线监测技术”对连接内外筒伸臂桁架大斜臂的应力应变进行实时连续监测，分析内外筒的沉降压缩变形差对大斜臂内力的影响，确定伸臂桁架合拢的最佳时机。 2.4 开展高强度超厚钢板的现场焊接防变形研究，制定合理的焊接工艺措施，确保焊后的伸臂桁架安装精度。 适用范围 本工法适用于超高层建筑大型伸臂桁架的安装。 工艺原理 4.1 吊装原理 4.1.1 核心筒内伸臂桁架的吊装原理 核心筒施工采用顶模系统，其主要承力结构为钢平台，钢平台支承于能自动顶升的四根钢管立柱上，内外挂架和钢模板悬挂在钢平台上，顶模的顶升步距为1个标准层高度，即4.2m。 伸臂桁架吊装时，受到顶模钢平台的制约限制，包括：1）构件从上往下垂直落放时，受到钢平台杆件阻挡，无法直接就位；2）单榀伸臂桁架的高度跨越4个楼层，而顶模和核心筒墙体施工的步距为1个楼层，整榀伸臂桁架无法一次吊装完成。 伸臂桁架按楼层分段分节，散件吊装至高空组拼，每次安装一个楼层，与顶模顶升、核心筒墙体施工逐层交替进行。伸臂桁架分段分节需考虑顶模钢平台空档的尺寸、混凝土墙体顶面到顶模钢平台下弦底的高度等因素。 伸臂桁架逐段逐节从顶模钢平台的空档中吊入，两台M900D塔吊相互配合，采用“双机抬吊、交替更换吊点、旋转移位”的吊装工艺，有效克服顶模钢平台杆件的阻挡。 4.1.2 伸臂桁架与外框柱相交节点内有两块厚130mm、高3268mm的竖向肋板，且此节点与腰桁架相交，内部构造复杂，重达37t，超过单台塔吊的有效起重量，采用两台塔吊抬吊，包括卸车、垂直起升、翻转90°、平移就位等多个动作。 4.2 监测及合拢原理 伸臂桁架大斜臂与核心筒相连的合拢口，先用耳板和螺栓临时连接，待内外筒沉降压缩变形差对大斜臂内力影响变得很小时，松开临时连接螺栓，释放大斜臂内力，然后焊接合拢口。 采用“无线监测技术”对内外筒的沉降压缩变形和伸臂桁架大斜臂的内力进行监测，分析沉降压缩变形差对大斜臂内力的影响关系，确定合拢口内力释放和焊接的最佳时机。 “无线监测技术”包括：通过模拟计算分析，找出大楼结构和伸臂桁架大斜臂的受力最不利位置，确定测点布设平面位置；传感器对数据的高频连续采集、无线传输、数据分析及存储等。 4.3 焊接防变形原理 伸臂桁架大斜臂由2块130mm厚Q420材质的钢板组拼而成，分别与外框柱和内筒伸出牛腿相连，全熔透焊接。现场立焊缝竖向长度1.3m～3.2m，现场条件只能采取朝外开单面剖口的方式。分析焊接可能产生的变形，并采取防变形措施，包括： 1)增加约束条件，控制侧向变形及横向收缩量。设置4～6组水平向连接板、2组竖直向连接板进行临时固定，在内部每侧设置三块30mm厚的三角形肋板。 2)多道多层施焊，以减少每层的输入热，控制侧向及横向变形。 3)采取间断跳跃式施焊代替连续施焊，消除沿焊缝长度方向的变形。 4)适当提高焊前预热和焊后后热温度、加大预热和后热面积，使焊件上的温度差减小，控制焊接过程中的层间温度，使温度趋于均匀化，降低压缩塑性变形率，减少压缩塑性变形量，从而减小焊接变形。 施工工艺流程及操作要点 5.1 工艺流程 图5-1 超高层建筑大型伸臂桁架安装工艺流程 5.2 操作要点 5.2.1 核心筒内伸臂桁架吊装操作要点 1）伸臂桁架分段分节 在满足塔吊起重量和运输条件的情况下，主要根据顶模钢平台空档大小、混凝土墙体顶面到顶模钢平台下弦底的净高等因素进行分段。 2）伸臂桁架柱（包含铸钢节点）的吊装工艺 伸臂桁架柱吊装时，用两台塔吊相互配合，将构件从顶模钢平台的空档吊入后，缓慢移动并旋转角度，直至安装就位。在移动和旋转的过程中，由于吊装钢丝绳