确定标准试片的硫化时间与温度.pptx

橡胶硫化操作技术情境一 确定标准试片的硫化方案 确定标准试片的硫化温度授课教师：张馨复习回顾完成主要工作任务：任务一、分析影响标准试片硫化的因素任务二、确定标准试片的硫化时间涉及主要内容：硫化概念、实质、作用；影响标准试片硫化因素；硫化时间的确定方法等；课前测验1、理论正硫化时间的确定是以胶料交联密度达到最大为依据的。（ ）2、硫化三要素是指（ ）、（ ）和（ ）；3、下列测定方法能测得理论正硫化时间的是（ ）；A、游离硫法B、溶胀法C、门尼粘度法D、300%定伸应力法4、门尼粘度仪测定T5为1min，T35为2.5min，则正硫化时间为（ ）min。5、硫化标准试片时时间为5min，则硫化成品（厚度为11mm）的需用时间为（ ）min；6、如何从硫化仪测定的硫化曲线中手动计算出t10、t90。7、指出图中A、A1、A2，B，C，D所表示含义。操作焦烧时间：橡胶在加工过程中由于热积累消耗掉的焦烧时间A1。剩余焦烧时间：胶料在模腔中保持流动性的时间A2。任务布置-下达任务书某企业研发部分别以NR、SBR、EPDM为基体材料进行了相关制品的配方设计，现为了测试性能，需要硫化出标准试样片。分组讨论并制定出标准样片的硫化方案。任务布置及解析完成工作任务二、确定标准试样的硫化温度任务解析：1、确定各标准试片的硫化温度；涉及：影响硫化温度设定的因素；2、分析硫化温度与时间的关系；涉及：硫化温度与时间间的相互调整；教学目标达到目标能力目标能根据硫化温度与时间之间关系进行相互间的调整；知识目标了解常用生胶所采用的硫化温度；理解硫化时间与温度之间的关系；掌握影响硫化温度设定的因素；素质目标像配方各组分一样“各司其职”、“协作配合”；A、设定标准试样片的硫化温度某企业研发部分别以NR、SBR、EPDM为基体材料进行了相关制品的配方设计，现为了测试性能，需要硫化出标准测试试样。分组讨论并初步设定各标准样片的硫化温度。完成内容涉及：（1）分析影响硫化温度设定的因素；（2）基于分析和具体类型，确定硫化温度；讨论总结1、温度的重要性温度是橡胶发生硫化反应的基本条件，直接影响硫化速度和产品质量；温度高、硫速快、效率高、易生成较多的低硫键；温度低，硫速慢，效率低，易生成较多的多硫键。启发：若要制得强度较高的制品，该如何设置硫化温度？讨论总结2、设定温度需考虑的方面：制品的类型；胶种；硫化体系；其它。⑴ 制品的类型橡胶是一种热的不良导体，硫化过程中，胶料受热升温慢，尤其难以使厚制品胶料内外温度均匀一致，而造成制品内部处于欠硫或恰好正硫时，表面已经过硫，且硫化温度越高，过硫程度越大。为保证多部件制品及厚壁制品的均匀硫化，配方设计时需充分考虑硫化平坦性，硫化温度上也应低一些或采取逐步升温的方法；对结构简单的薄壁制品，硫化温度可高一些。通常，厚壁制品以不高于140～150℃为宜，薄壁制品掌握在160℃以下。⑴ 制品的类型生胶与硫黄的化学反应是一个放热反应过程；实验表明，184℃下硫化时，含4份硫磺的胶料其反应热为41.87J／g；这种生成热随结合硫黄的增加而增大，当硫黄用量为32份时，可生成1851J/g的热量。在软质胶中，硫黄用量少、热效应较小，对硫化影响不大；在硫用量很高的硬质胶中，热效应较大，又因橡胶导热性差而难以使大量的生成热传递扩散，造成体系内部生热高，从而发生助剂挥发、橡胶裂解等现象，使制品产生气泡，甚至爆炸；所以硬质橡胶一般都采用134℃以下的硫化温度，以减缓反应热的生成速度，从而保证硫化工艺的安全、顺利进行。⑴ 制品的类型含纺织纤维材料的复合部件；纺织纤维-耐热性能较差，温度过高发硬发脆，断链破坏；凡含纺织纤维材料复合部件的制品及胶布制品，硫化温度都不应高于130～140℃。对于橡胶空心及海绵制品，应考虑到硫化的同时，还伴随有发泡反应。不同的发泡体系有不同的适宜发泡温度，要求硫化温度与发泡温度相适应(以硫化温度稍高于发泡剂分解温度为宜)，否则将导致发泡反应不能顺利进行，海绵起发率过低或过高。⑵ 胶种橡胶为有机高分子材料，高温易引起橡胶分子链的裂解破坏，乃至发生交联键的断裂，即硫化返原现象，而导致硫化胶的强伸性能下降，其中NR和CR最为显著。综合考虑橡胶的耐热性和硫化返原现象，各种橡胶的适宜硫化温度范围一般为：NR最好在143℃以下，最高不能超过160℃，否则硫化返原现象会十分严重；BR、IR和CR最好在151℃以下，最高不能超过170℃；SBR、NBR可采用150℃以上，最高不超过190℃；IIR和EPDM可采用160～180℃、最高不超过200℃；Q和FPM可采用200、220℃高温长时间二次硫化。近年来，随着通用橡胶新型硫化体系的研究，可以使通用橡胶在更高的温度(170～180℃或以上)下快速硫化，而不产生硫化返原现象。⑶ 硫化体系根据