第5章机械加工工艺规程.pptx

1.机械加工工艺规程的概述 2.定位基准的选择，加工精度与加工方法的选择。 3.加工阶段的划分与加工工序的安排 4.加工余量、工序尺寸的确定，设备与工艺装备的选择，切削用量的确定。 ;●掌握精基准与粗基准的概念及选择原则 ●掌握加工阶段的划分及加工工序的安排原则 ●理解加工余量、工序尺寸及公差的确定 ●熟悉设备、工艺装备、切削用量的选择 ;5.1 概述; 二、机械加工工艺规程的作用 1．机械加工工艺规程是指导生产的主要技术文件 2．机械加工工艺规程是生产组织和管理工作的??本依据 3．机械加工工艺规程是新建或扩建工厂或车间的原始资料;5.1.2 工艺文件种类及其格式;机械加工工序卡片格式;5.1.3 机械加工工艺规程制定的原则、步骤和内容; 二、机械加工工艺规程制定所需的原始资料 1．产品的装配图和零件的工作图。 2．产品验收的质量标准。 3．产品的生产纲领。 4．毛坯的生产条件或协作关系。 5．现有的生产条件和资料。 6．国内、外同类产品的有关工艺资料等。 ; 三、机械加工工艺规程制定的步骤和内容 1．分析零件图和产品装配图，进行零件结构工艺性分析； 2．确定毛坯，包括选择毛坯类型及其制造方法； 3．选择定位基准； 4．拟定工艺路线； 5．确定各工序需用的设备及工艺装备； 6．确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差； 7．确定各工序的切削用量和时间定额； 8．确定各主要工序的技术要求及检验方法； 9．进行技术经济分析，选择最佳工艺方案； 10．填写工艺文件。;5.2 工艺路线的制定;5.2.2 定位基准的选择; 一、粗基准的选择原则 总原则：应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。 ; 具体选择原则是： 1．应选不加工面为粗基准 保证加工面与不加工面之间的位置要求，。 ; 2．合理分配各加工面的余量 1）为了保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面为粗基准。; 2）为了保证重要加工面的余量小且均匀，应选重要加工面为粗基准。; 3．粗基准应避免重复使用 在同一尺寸方向上（即同一自由度方向上）通常只允许使用一次。; 二、精基准的选择原则 总原则：重点是考虑如何减小工件的定位误差、保证工件的加工精度、同时也要考虑装夹工件的方便、夹具结构简单。 具体原则是： 1.基准重合原则 选用设计基准（或工序基准）作为定位基准，以避免基准不重合而引起的加工误差。 ; a)是工序简图，b)是加工示意图，加工尺寸A的工序基准是F，定位基准是E，两者不重合。当一批工件逐个在夹具上定位时，工序基准F的位置将随S的变化而变化，造成加工尺寸A的误差，这个误差就是基准不重合误差。 ; 2.基准统一原则 即应尽可能采用同一个定位基准加工工件上的各个表面。采用基准统一原则，可以简化工艺规程的制定，减少夹具数量；同时有利于保证各表面间的相互位置精度。例如：两中心孔加工轴类零件的各外圆表面，箱体类零件采用一面两孔定位进行加工。 基准重合原则和基准统一原则是选择精基准的两个重要原则。; 3.自为基准原则 当加工表面余量小而均匀时，可选择加工表面本身作为定位基准。例如，在导轨磨床上磨削床身导轨，浮动镗刀、浮动铰刀和珩磨等加工孔的方法也都是自为基准。 ; 4.互为基准原则 为了使加工面间有较高的相互位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采取反复加工、互为基准的原则。例如：加工内外圆柱面时，以内外圆柱面互为基准，反复加工，保证内外圆柱面的同轴度。 5．便于装夹原则 所选精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧方便可靠。精基准应该是精度较高、表面粗糙度较小、支承面积较大的表面。;5.2.3 加工经济精度和加工方法的选择 ;外圆柱面的加工方法;平面的加工方法;孔的加工方法;孔的加工方法（续）; 在选择加工方法时，还应考虑下列因素： 1．工件材料的性质 淬火钢的精加工要用磨削，而有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮，常采用金刚镗或高速精细车等加工方法。 2．工件的结构形状和尺寸 小孔一般采用钻、扩、铰的方法；大孔常采用镗削的加工方法。回转体零件上较大直径的孔可采用车削或磨削。箱体上的孔一般难以拉削或磨削，而采用镗削（大孔时）或铰削（小孔时）。; 3．生产类型 大批大量生产时，平面和孔可采用拉削加工，单件小批生产时的平面采用刨削、铣削，孔采用钻、扩、铰或镗的加