WT丰田生产方式培训.pptxVIP

TPS(Toyota Production System) 2013-11-8TPS的起源TPS – Toyota Production System1902年，丰田佐吉发明了自动织机，这种织机的特点是：无论是经线还是纬线，只要有一根断线，机器能够自动停下来，从而防止大量不良的产生。同时，操作机器的人也不用只是盯着1台机器，可以同时操作多台机器。也就是人的工作可以和机器的工作分离。 ------ 自働化思想的产生1933年，丰田喜一郎投资13万美元成立了丰田公司汽车部，经过艰苦研究，终于制造出第一辆丰田GI牌卡车，其后陆续生产出A1型，AA型轿车。1937年，丰田汽车公司成立（从丰田纺织公司中独立出来），但此时遇到全世界的经济危机，汽车销售不出去，银行借贷困难。但是，丰田生产的卡车被纳入军需品生产，丰田度过了一时的危机。1945年，二战结束，由于需求不足，8千人的工场，每月生产800台汽车但只能卖出500台，导致库存激增，企业陷入危机，同时产生了劳资争议。1949年，由于负债过多，银行起初拒绝融资。银行提出裁减1千名员工和销售公司与制造公司分离的条件。这些经历使丰田喜一郎认识到不能盲目过量生产，只能是在需要的时候生产必要量的产品。 ------ JIT思想的产生 主要课程内容 丰田生产系统JIT和自働化生产精益生产精益生产的实践方法 主要内容丰田生产系统JIT和自働化生产精益生产精益生产的实践方法 丰田生产系统丰田生产系统目标： 最好的质量，最低的成本，最短的周期准时化（JIT）正确的零件、正确的数量、正确的时间1、节拍时间（T/T）计划2、连续流动、单件流3、拉动系统 员工团队汇报自働化（Jidoka）1、构筑品质2、防呆法3、人与机的分离4、问题的源头（5个Why） 选择共同的目标决策交叉培训持续改进减少浪费现场观察5个Why解决问题均衡生产、标准化生产、目视化管理稳定性价值流图主要课程内容丰田生产系统JIT和自働化生产精益生产精益生产的实践方法 TPS的两大支柱以及具体内容TPS的２个支柱具体的推进内容（１）拉动式生产材料完成品摆放场所小批量搬运的改善小批量生产(换摸具)的改善看板的导入生产周期的缩短（2）工序流程化ＪＩＴ工厂间‥流程的简素化工位间‥减少分歧合流 工位间‥1个1个按工位顺流程前提条件平准化减少停滞（3）按节拍生产按节拍生产制定标准作业发生异常停下判断如果作完就停下（１）人机分离从省力转化为省人自 働 化品质在工序中造就（2）工序造就品质JIT和自働化生产三大要素JIT 彻底合理化 及时化 目视化JIT = Just In TimeJIT--合理化彻底的合理化 消除一切浪费 追求精益求精和不断改善 去掉一切不增值的岗位核心：精简JIT--及时化“及时”是JIT的核心。所谓“三及时”，就是“将需要的零件，在需要的时刻，按需要的数量供给给每一工序，保证要什么及时给什么，需要时及时送到，要多少及时给多少”。为了满足“三及时”的条件，丰田采取了与以往完全不同的“后拉式”生产流程，在这种新的生产方式下，以生产工序的最后一条组装线为起点，生产计划下达给最后的组装线，指示它什么时间生产多少什么类型的车型，后一工序再向前一工序领出正好需要的那一部分工件，前一工序只生产被领取的那部分工件 ，并且要求达到“三及时”。JIT--目视化定义： 是指用于工作场所，让人们一眼即可看出应该做什么，以及是否有异于标准的情况发生的任何沟通机制。是指所有种类的实时信息显示设计，以确保作业与流程的快速且正确执行。如看板,各类目视化制度，文件，视觉信号系统等。生产进度管理板生产线管理板指明生产线的状态自働化自働化≠自动化働 = 亻 （即“人”）+动自动化 - -手工作业加工向机械作业加工的转化；自働化 - -赋予机器以人的判断力，自停控制不正常情况；出 现故障就立即停机- -防呆、防错措施的适用- -操作人员有停机的权力自働化自働化与自动化的区别自働化自动化如果有异常机器自己能够判断，然后停止如果有异常，而没有人去切断按钮的话，机器将持续运转即使发生了不良，对不良品的发现也比较慢对机器?模具?治具故障的担心不会产生不良品对机器?模具?治具的故障做到未然防止对异常的原因不能早期发现，不容易做到再发防止很容易找到异常的原因很快可以做到再发防止 省人化省力化自働化的常用方法自働化的常用方法一个流安灯制工作标准化目视管理全向沟通现地现物5W（why）POKA-yOKe“防误防错”零缺陷，免检主要课程内容丰田生产系统JIT和自働化生产精益生产精益生产的实践方法 精益生产“精益”（lean）释义： - 形容词 ： 无肉或少肉的，少脂肪或无脂肪的，文体或措辞简练反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益生产（Lea