橡胶工厂设备：第二节 挤出过程和挤出理论.pptVIP

结 论 1运转工艺条件 （1）流率（挤出率） 其他条件不变，挤出量增加，产品质量变化； （2）转数n:有背压，有利于压缩段熔融速度提高；无背压，压缩段熔融速度降低； （3）料筒温度:存在着最佳工艺温度； （4）料温增加: 使熔融段减少。 2 螺杆几何参数 （1）螺槽深度H，一般来说，深一些，Qv大。 （2）渐变度A（螺槽容积）大:起到加速熔融的作用。 （3）螺旋角大:降低熔融段长度。 （4）螺纹头数多:影响较弱。 （5）螺纹与料筒间的间隙大:不利于物料的熔融。 3.熔融输送理论（均化段流体理论） 正流、横流、压力流、漏流概念、产生、和对挤出的影响 正流（拖曳流动）：是由物料受机筒的摩擦拖曳引起的。流量用Qd表示。 逆流（压力流动）：由机头，口型等阻力元件产生的压力引起的回流。方向与正流方向相反，流量为QP.表示。 横流（环流）：由垂直于螺棱方向的分速度引起使物料在螺槽内产生翻转运动。对生产能力没有影响，但能促进物料的混合、搅拌和热交换，流量Qc=0。 漏流：由机筒与螺棱间隙δ处形成的倒流。方向沿螺杆轴线方向，并由机头向后。流量用QL表示。 挤出产量Q=Qd-QP-QL 螺杆中流体总的流动 螺杆中流体的计算： 三 从螺杆和机头联合讨论挤出机的特性曲线 （一）螺杆特性方程： 公式说明： αβγ 是表示螺杆的参数。μ1μ2 工艺给定。 因此Q和P是线形，其斜率为负值，是转数n （二）口模特性方程 假设熔体为牛顿型流体，当其通过机头时，其流动方程为： ΔP Q=K———— μ （三）挤出机的工作图之一 挤出机产量Q与T、N、P之间的关系 1）转速的影响：Q随着N的增加而增大，N不变时，Q随ΔP增大而降低。 2）螺槽深度的影响：ΔP较低时，Q随螺槽深度的增加而增大，宜选用深螺槽螺杆；ΔP较大时，Q随螺槽深度的增大而降低，宜选用浅螺槽螺杆。 3）均化段长度的影响：均化段长度较大时，Q受口膜阻力的影响较小，挤出量Q的变化较小。 4）口模的影响（阻力）：口模的截面尺寸大，口模的平直部分短，口模阻力ΔP小，机头微小压力波动，使Q产生较大变化，影响制品质量。 5）粘度：Q与物料的粘度无关。因为粘度减小使ΔP也减小。 （四）挤出机的工作图之二 第二节 挤出过程和挤出理论 一、挤出机的工作过程 塑料由料斗进入料筒后，沿着螺杆的旋转而推向机头方向。在加料段，螺槽为松散的固体粒子（或粉末）所填充，物料开始被压实，当物料进入压缩段后，由于螺槽逐渐变深，以及滤网、分流板和机头的阻力，在塑料中形成了很高的压力，把物料压得很密实。同时，在料筒外热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用所产生的内摩擦热的作用下，塑料的温度逐渐升高。 对于常规三段全螺纹螺杆来说，大约在压缩段的三分之一处，与料筒壁相接触的某一点的塑料温度达到粘流温度，开始融化。（按物料状态分段） 随着物料的向输送，熔融的物料量逐渐增多，而未熔融的物料量逐渐减少。 大约在压缩段的结束处，全部物料熔融而转变为粘流态，但这时各点的温度尚不很均匀，经过均化段的均化作用就比较均匀了，最后螺杆将熔融物料定量、定压、定温地挤入机头。 机头中，口模是个成型部件，物料通过它可以获得一定截面的几何形状和尺寸，再经过冷却定型和其它工序，就得到成型好的制品。 1.物料的塑化 2.挤出过程中的参数 描述这一过程的参量有： 温度、 压力， 流率（或挤出量、产量） 能量（或功率）。 2.1温度：挤出过程进行的重要条件之一 1、物料、螺杆、料筒三个温度曲线 2、物料受热来源 （1）剪切生热 （2）加温生热 3、流动方向的温度波动（MD）和径向温差（TD）温度波动 不同物料加工不同制品，温度轮廓曲线不同。 温度分布 1、加料段：为了加大进料和输送， 希望较低的温度，有时要进行冷却。 2、压缩段：促进物料熔融、均化 希望较高的温度，获得良好的塑化。 3、计量段：均化和计量挤出 适宜的温度来保证塑化、计量的准确与挤出成型的稳定。 温度的获得和控制 塑料在挤出过程中热量的来源： 1）物料与物料之间、物料与螺杆、机筒之间的剪切、摩擦产生的热量。 2）料筒外部加热器提供的热量。 温度的调节：由挤出的加热和冷却系统和控制系统进行。 挤出温度的波动性 温度的波动体现在： 1、流动方向的温度波动（MD） 2、径向温差（TD） 危害： 1、制品的残余应力 2、各点强度不均匀 3、表面灰暗无光泽 产生原因： 1、加热冷却系统不稳定 2、螺杆转速的变