钴钼系低变催化剂新旧混装的方案论述 .docxVIP

PAGE PAGE 1 钴钼系低变催化剂新旧混装的方案论述  钴钼系低变催化剂新旧混装的方案论述  杨源田李海军  （全国化工合成氨设计技术中心站250013）（Y市恒立化工有限公司272067）  杨海梅  （X省化工设计研究院有限公司810008）  从升温硫化和正常生产管理两方面，简要论述了钴钼系低变催化剂新旧混装的不同方案和运行效果。  关键词：低变催化剂钴钼系新旧混装升温硫化流程配置正常生产  0前言  变换工序是影响合成氨企业节能降耗的重要岗位之一，随着近几十年来先进技术的发展，变换工序的工艺也由全中变、中串低向全低变、中低低工艺过渡，实现了真正意义上的节能降耗，而在这些先进技术的应用中起关键作用的就是钴钼系耐硫低变催化剂。这种催化剂通常以球形γ-AL2O3作载体，将Co、Mo、Ni、W等活性成份采用不同的制备方式负载到载体上，不仅具有耐高硫的特性，而且具有很宽的活性温区，因此在合成氨及甲醇生产企业中应用特别广泛。但钴钼系耐硫低变催化剂也体现出了其娇贵、怕中毒的缺点：如①入炉气体中氧、油、固体微粒等含量要极低，气体净化度要高，否则易硫酸盐化或堵塞微孔，催化剂在极短时间内就失活；②气体中不能带水，否则催化剂钾盐易流失，低温活性丢失，催化剂结皮结块，造成系统阻力上升而不节能；③气体中应避免大量加蒸汽或较低的硫含量，否则催化剂易反硫化而失活。所以影响钴钼系低变催化剂使用寿命和节能降耗的因素主要有硫化升温质量和操作维护两方面，在比较节能的中低低变换工艺中，以装两段低变催化剂为最普遍，而段间降温的方式以器外喷水增湿或水气换热为较佳工艺。下面就从硫化和操作两方面来论述一下新旧催化剂两段混装的工艺优化。  1.升温硫化阶段  1.1流程配置的侧重点  钴钼系耐硫低变催化剂出厂时主要组份为CoO、MoO3，在氧化态时没有活性，装填好后必需使其转化为硫化态才能显示出高活性。一般采用外加硫化剂（如二硫化碳）循环升温硫化法较佳。一般循环升温硫化流程见图1。   1.1.1电加热器功率的配置  在上段装旧催化剂、下段装新催化剂时，由于旧催化剂的活性和催化二硫化碳的氢解反应相对较差，在升温过程和初始加入二硫化碳的温度要求又高，所以其配置的电加热器的功率和效率要求高些，通常选取电加热器标准功率（以30～50kW/m3催化剂为标准）的上限，甚至超过上限一些。  1.1.2测温点的配置  在上段装旧催化剂、下段装新催化剂时，由于旧催化剂已在较高温度下运行时间较长，即使不氧化，其低温活性也丢失许多，初始加入二硫化碳的温度要求与新催化剂装上段的状况不一样，新催化剂一般掌握在180～200℃即可，而旧催化剂在上段时要求掌握在220～240℃，而且旧催化剂的催化氢解反应能力也降低，所以这种状况必需在电加热器的出口和催化剂上层气相点处设置测温点，以随时把握入炉气体的温度。  1.1.3硫化副线的设置  在上段装新催化剂、下段装旧催化剂时，由于新旧催化剂的硫化要求不同，需要解决的问题根本不同，前者是解决把氧化态钴钼转化为硫化态，后者是解决硫酸盐的分解，所以上段新催化剂要求的硫化温度和二硫化碳浓度比下段旧的低，这种流程必需在段间增设硫化副线，保证下段旧催化剂所需的二硫化碳的浓度，才能确保旧催化剂的硫化效果。  1.1.4分别器的设置  在上段装新催化剂、下段装旧催化剂时，初始升温期间由于新催化剂的物理出水量较多，为避免下段旧催化剂受到影响，在段间应设置分别液态水的设施。  1.1.5分析取样部位的配置  在上段装旧催化剂、下段装新催化剂时，硫化期间上段出口应增设分析取样点，以备需要时准时分析上段出口的硫含量，避免上段二硫化碳转化不好或硫化氢含量过高，而导致下段催化剂反应猛烈而超温。  1.2硫化过程中的掌握要点  1.2.1温度掌握  在上段装新催化剂、下段装旧催化剂时，硫化初期加入二硫化碳时床层温度在180℃以上即要亲密留意床层温度的增涨速度，而上段装旧催化剂时初始硫化温度要达到220℃时才可有明显温升；在硫化主期闷炉前，新催化剂床层温度要≥350℃、出口H2S含量≥15g/Nm3才可认为硫化结束，而旧催化剂则要求床层温度要≥400℃、出口H2S含量≥20g/Nm3才可能达到预期的效果。  1.2.2二硫化碳加入量的掌握  在新旧催化剂混装时最好采取分段硫化，硫化初期和主期能分别掌握加入的二硫化碳流量，每段出口能分别取样分析硫化氢的含量；不能采取分段硫化时，宜将旧催化剂装上段、新催化剂装下段，初始硫化时可适当加大