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(完满版)早期高质量截止流程(新) (完满版)早期高质量截止流程(新) PAGE / NUMPAGES (完满版)早期高质量截止流程(新) 合用标准文案 早期生产截止流程 1．目的 保证进行早期生产截止 (GP-12) 的交付给客户的产品获取有效的控制和表记。 2．合用范围 合用于所有生产件赞成程序 (PPAP)要求的新产品以及严重质量问题的量产产品，直到供方满足下面所定义的退出原则。 3．职责 3.1 所有 GP12早期截止的检验人员应严格执行本规程。 3.2 质检部主任必定监察早期截止推行并且决定可否满足退出原则。 3.3 总工程师、质检部主任负责质量问题的快速办理 4．工作程序 流程以下 流程 流程执行说明 流程执行必定形成 的记录 早期遏 ① 新产品试生产； 制项目 ② 新产品量产； GP12产品清单 确认 ③ 有严重质量问题的产品。 GP12小 组成员  总工程师、质检部的人员组成 GP12小组。 总工程师拟定 GP-12 控制计划，包括： ① 功能检测、防错措施、测试和尺寸检查、附加检验项目 GP12全检作业指导 等； 书 ② 检具、工装的制作、送检； GP12前 ③ 检验报警准则。 质检部主任： 期准备 ① 拟定 GP12 ； ② GP12全检场所的部署（与生产线区分开来，单向流 全检记录表 动；质量看板；现场培训设施）； 检具检定报告 ③ 测量设施、量具的准备； ④ 检具的检定。 培训： 总工程师对 GP12全检人员进行检测项目的培训； GP12培 质检部主任对 GP全检人员进行量具、检具、记录填写的培 培训签到表 训； 训 实质操作核查表 核查： 总工程师、质检部主任负责对全检人员进行实质操作考 核； 文档大全 合用标准文案 流程 流程执行必定形成 流程执行说明 的记录 1．GP全检人员依照《 GP12全检作业指导书》对所检产品推行检验，并填写《全检记录表》： ① 全检合格的产品贴合格证标签时在标签上注明属于早期 截止计划产品，办理入库手续； ② 全检不合格应马上进行表记和隔断； GP12现 2．过程中，达到或超出报警准则时，通知质检部主任进行 全检记录表 场推行 办理。 特别说明： ① GP12现场不赞成返工返修； GP12合格证标签必定由质检部主任亲自检查可否填写规范。 销售部依照产品交付要务推行产品交付发运。 送货单 GP12产 发运不合格产品结果： ① 执行 GP12失败将会获取受控发运等级 2 和其他可能的 品发运 结果； ② 发运不合格资料将会获取受控发运等级 2。 ③ 质检部主任针对挑出的不合格品，上报总工程师对不合 格品和报警问题马上解决，不能够马上解决的，总工程师 解析问题的根根源因并拟定纠正措施来解决问题；针对 GP12报 重复发生的不合格项采用“８Ｄ”报告形式解决。必要 质量问题办理清单 警办理 时，重新更正ＰＦＭＥＡ和控制计划，以反响问题解决 纠正措施记录单 措施的结果，办理结果形成质量问题办理清单； ④ 质检部主任对确定的纠正措施进行追踪，并形成追踪记 录。 质检部主任每天对全检记录表进行统计汇总，形成不良项 GP12问 目趋势图，并对统计结果进行解析，确定能够改进的不良 题统计 项目。 总工程师组织质检部主任、生产厂长等人，对确定的改进 GP12项 项目进行解析并确定改进措施，并形成质量问题办理清 质量问题办理清单 单； 目改进 纠正措施记录单 必要时，重新更正 PFMEA和控制计划，以反响问题解决措 施的结果。 GP12项 质检部主任对确定的改进措施进行追踪，并形成追踪记 目改进 质量问题办理清单 录。 追踪 文档大全 合用标准文案 流程 流程执行说明 流程执行必定形成 的记录 GP12退出原则 ① 正式生产满 6 个月或生产量达到 50 吨或满足顾客特别 要求，在不合格品汇总表及弊端记录表上未发现不合格 现象和顾客工厂 PRR，能够向顾客申请退出 GP12，顾客 赞成后，方可退出； ② 没有指准时间或数量， GP12 应保持整个加速期或最少 两周 ( 较长的一个 ) ； GP12 ③ 若是一个问题在 GP12 或被顾客发现，则在纠正措施执 退出 行或 GP12连续时间后， GP12 必定保留有效最少 GP12退出申请单 2 周；若是 GP12 计划连续发现不合格产品时，则 GP12 计划必定保留，直到过程控制和能力证明有效，生产控制计划获取考据。 当满足 GP12退出原则时 ① 客户未投诉严重质量问题：质检部主任向客户提出 GP12退出申请； ② 内部产品： 5．相关文件 无 6．相关记录 GP12产品清单》 GP12全检作业指导书》《全检记录表》 《质量问题办理清单》 《 GP12退出申请单》 文档大全 合用标准文案 GP12产品清单 编号： HYWL QR