物料需求计划(链接).pptx

物料需求计划英文全称： Material requirements planning，缩写为：MRP MRP是 20世纪 60年代发展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。 这里的“物料”，泛指原材料、在制品、外购件以及产品。 MRP刚产生时，它只是一种需求计算器，是开环的，没有信息反馈，也谈不上控制。 ;开环MRP的主要缺陷： 没有解决如何保证零部件生产计划成功实施的问题 缺乏对完成计划所需的各种资源进行计划与保证的功能 缺乏根据计划实施实际情况的反馈信息 没有对计划进行调整的功能 ; 制造资源计划（Manufacturing resource planning，MRPII）是在80年代发展起来的，它不仅涉及物料，而且涉及生产能力和一切制造资源。是一种广泛的资源协调系统。 MRPII代表了一种新的生产管理思想，是一种新的组织生产的方式。MRP 包含在 MRPII中。常用 MRP 泛指物料需求计划与制造资源计划。; MRP 系统仅仅包括制造资源，而不包括面向供需链管理的概念，因此，无法满足企业对资源全面管理的要求。 MRP II逐渐发展成为新一代??企业资源计划ERP(Enterprise Resource Planning)。 ; 加工装配式生产的工艺顺序是： 将原材料制成各种毛坯，再将毛坯加工成各种零件，零件组装成部件，最后将零部件组装成产品。 若要求按一定交货时间提供不同数量的各种产品，就必须提前一定时间加工所需数量的各种零件； 要加工各种零件，必须提前一定时间准备所需数量的各种毛坯，直至提前一定时间准备各种原材料。 MRP就是为解决上述问题而设计的计算物料需求量和需求时间的系统。 ; 现代工业产品的结构极其复杂，用手工方法不可能在短期内确定如此众多的零件部件及相应的制造资源的需要数量和需要时间。 当计划与实际出现较大偏差，或者计划本身不能完全反映市场需求时，必须修改计划。 修改计划的工作量和难度很大，并且要求在短时间内完成。 电子计算机的出现使得以上问题的解决成为可能。MRP 的出现，是电子计算机???用于生产管理的结果。 ;按照生产工艺的特点： MRP主要用于加工装配式生产行业。如机械制造厂、家具厂、服装厂、电子设备厂等。 对于流程式生产企业，如炼油、炼钢等MRP难以应用。 按照生产类型的特点： MRP主要用于批量生产企业。产品种类较多，每种产品都有一定的批量。 对按订单装配和按订单制造式生产，都涉及到及时供应和生产零部件，MRP可以充分发挥其功能和优势。 对于复杂产品的单件小批生产，不宜用MRP，而适宜采用网络计划法或者项目管理方法。;MRP在生产经营系统中的地位; MRP 的基本思想是，围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产。归结为以下两点： 1、从最终产品的主生产计划（ MPS）导出相关物料的（原材料、零件、组件、部件等）需求量和需求时间 2、根据物料的需求时间和生产（订货）周期来确定其投产（订货）时间。 对于加工装配式生产来说，如果确定了产品出产数量和出产时间，就可按产品的结构确定产品的所有零件和部件的数量，并可按各种零件和部件的生产周期，反推出它们的出产时间和投入时间。物料在转化的过程中，需要不同的制造资源（机器设备、场地、工具、工艺装备、人力和资金等），有了各种物料的投入出产时间和数量，就可以确定对这些制造资源的需要数量和需要时间，这样就可以围绕物料的转化过程，来组织制造??源，实现按需要准时生产。;独立需求 对一种产品或零部件的需求，与对其它产品或零部件的需求无关。 相关需求 对某些产品项目的需求取决于对另一些产品项目的需求。 独立需求来自企业外部，需要通过预测和顾客订货来确定； 相关需求发生在制造过程中，可通过计算得到;产品出产计划 产品结构文件 库存状态文件; 产品出产计划是 MRP 的主要输入，它是 MRP 运行的驱动力量。T 产品出产计划中所列的是最终产品项。它可以是一台完整的产品，也可以是一个完整的部件，甚至是零件，总之，是企业向外界提供的东西。 产品出产计划中规定的出产数量可以是总需要量，也可以是净需要量。如果是总需要量，则需扣除现有库存量，才能得到需要生产的数量；如果是净需要量，则说明已扣除现有库存量，可按此计算对下层元件的总需要量。一般来说，在产品出产计划中列出的为净需要量，即需生产的数量。 下表为某一产品出产计划的一部分： ; 产品结构文件又称为物料清单文件（Bill of materials，BOM），它不只是所有元件的清单，还反映了产品项目的结构层次以及制成最终产品的各个阶段的先后顺序。 产品结构文件的例子 ;;;产品结构文件实例－3; 库存状态文件存储着MRP 系统关于订什么、订多少、何时发出订货等重要信息。