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第一部分：ERP系统如何运作;第一部分：ERP系统如何运作;ERP 是 …;逻辑 …;逻辑… 传统MRP;需求;独立需求; ;Aggregate plan－总计划;总计划;做总计划 –目的;总计划能帮你 … 粗能力计算举例;产能当量 … 练习;总计划能帮你 … 供应商（内/外）粗能力计划;关键料件库存策略;总计划能帮你 …;总计划流程;MPS – 主生产计划;MPS -主生产计划;MPS -主生产计划;MPS – 特殊但对某些行业可能常用…;MPS – 利用BOM识别公用零部件;MPS -主生产计划;MPS – 时区, 灵活度VS责任;MPS – 如何提高灵活度?;PS – 生产计划/ MRP运行后的建议- 理想模式 ;生产计划安排前 …;生产计划安排前 …产能预约;生产计划安排前 …产能预约方法;生产计划安排前 …产能预约方法 – 系统工具;生产计划安排前 …产能预约方法 - Excel;生产计划安排前 …产能预约陷阱;生产计划安排前 … 物料配套情况;生产计划安排前 …缺料追踪 ;生产计划安排前 …实际交货;生产计划安排前 …设备维护;生产计划安排前 …后备计划;对ERP概论小结; MRP理念架构;MRP 流程;MRP 用料需求展开;概念梳理与计算公式 粗能力需求计划(rough-cut capacity planning，简称RCCP)是判定MPS是否可行的工具。RCCP的作用是把MPS中计划对象的生产计划转变成对工作中心的能力需求。 预计可用库存量(projected available balance，PAB)是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。PAB的计算公式如下： 　　PAB=前一时段末的PAB+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量 ;净需求量(net requirement，NR)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。净需求量的计算公式如下： 　　净需求量=本时段毛需求量-前一时段末的PAB-本时段的计划接收量+安全库存量 . 可供销售量(available to promise，ATP)是指销售部门可以销售的产品数量。ATP的计算公式如下： 　　ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和。 ;第二部分：产能规划;TOC OPT – 生产管理 ;车间管理 –Manufacturing management ;DBR ;周期 vs 物流 -Manufacturing floor ;物流 – 看板, 通用的系统方法 ;深入看板;案例??彻底消除在线库存 ;物流 – 看板, 特殊的机械式 ;PS – 日追踪管理 …;PS – 日追踪管理 …;PS – 日追踪管理 …甘特图;PS – 日追踪管理 … 例会(日/周/月 …);PS – 日追踪管理 … 早晚例会;库存控制策略;库存策略 A/B/C;A;B;C;公用料件;风险料件; ;需求与供应“链” …; ;角色与责任– 客户服务人员;角色与责任– 主生产计划员;角色与责任– 生产计划员;角色与责任– 生产计划所面临的环境;角色与责任– 物料计划员;角色与责任 – 工厂采购员;工厂采购员 – 按项目/商品分工?;角色与责任– 主生产计划员; ;需求与供应链流程 …;销售;生产计划;生产计划;生产计划;生产计划;生产计划;生产计划;生产计划;生产计划;生产计划;生产计划;生产计划;生产计划与进度控制;生产计划;生产计划;第三部分：库存管理ABC方法 （含最小投入批量计算表格）;库存物料ABC 管理法;A、B、C 分类特征;A、B、C 分类原则;;级别;经济批量计算方法、公式 (具体计算普乐美经济批量案例见附件）;;最大库存量 =订购量+安全库存 案例： 某物品属常备性物料，拟采用批量订货管制方式经统计得出： 平均每天耗用：200kg； 订购周期：正常6天，紧急4天； 考虑厂商备料时间、生产时间、运输时间、验收时间等。 定期法管理：每月采购3次，每10天订货1次。; 则批量定货管制所需确定的项目如下： 安全存量=200kg×4（天）=800kg 订货点=200kg×6（天）+800kg=2000kg 订购量=200kg×10（天）=2000kg 最高存量=2000kg+800kg=2800kg;第四部分：PMC职能与产销平衡会讲解;5M1E;生产管理的含义及目的;生产管理的推行原则;运作程序 ;产销协调方式;定期产销协调会议制度;销售与生产运作流程图;生产、销售、库存计划表（范例） ;日常产销工作配合流程图;紧急订单的处理 ;紧急订单的处理;生产计划的标