蜗轮蜗杆传动的设计-ppt教学资料.pptVIP

注意的问题 因蜗杆导程角g 随z1增多而加大，故为提高传动效率，可采用多头蜗杆； rv随vs增大而减小， rv减小，将使传动效率提高，故蜗杆传动宜用于高速级传动。 问题 为什么随Vs增加, ρv下降? （Vs增加，油带入多） 一般取 变位目的 配凑中心距 配凑传动比 提高传动能力或效率 变位特点 蜗杆尺寸不变，只对蜗轮变位 原因 避免滚刀尺寸变化 二、蜗杆传动的变位 为了配凑中心距或提高蜗杆传动的承载能力及传动效率，常采用变位蜗杆传动。 变位方法与齿轮传动的变位方法相似，也是在切削时，利用刀具相对于蜗轮毛坯的径向位移来实现的。但是在蜗杆传动中，由于蜗杆的齿廓形状和尺寸要与加工蜗轮的滚刀形状与尺寸相同，所以为了保持刀具尺寸不变，蜗杆尺寸是不能变动的，因而只能对蜗轮进行变位。 变位前 变位后 变位后蜗轮的分度圆与节圆仍旧重合d2=d’2=m*z2或d2=d’2 =m*z’2， 但蜗杆在中间平面上的节线有所改变，不再与分度线重合d’1=m*（q+2x2）（及当x2≠0时d1≠d’1）。 (1)若凑中心距：变位前后齿数不变，即 (2)若凑传动比：变位前后中心距不变，即 三．几何尺寸计算(见课本p108表5-4） 具体见P105表5-2蜗杆基本参数及蜗轮参数匹配 一失效形式：齿面点蚀，轮齿折断，齿面胶合，齿面磨损 ★滑动速度 vs 5.3圆柱蜗杆传动的失效形式、设计准则和材料选择 二、设计准则： 开式 闭式 ●热平衡计算（由于闭式蜗杆传动散热较难，温度升高，易 导致 胶合） ●蜗杆轴刚度计算（由于蜗杆受力变形，影响轮齿正确啮合） 由于蜗杆与蜗轮间有较大的相对滑动，滑动速度较大，润滑、散热不良时，温升较高，从而增加了胶合与磨损的可能性，蜗杆传动的承载能力往往受到抗胶合能力的限制。要进行热平衡计算。但充分润滑时：有利于油膜的形成，滑动速度越大， 摩擦系数越小，提高了传动效率。 Z2≥90 对材料的要求：足够强度，良好的减摩性、耐磨性和抗胶合性 三、蜗杆传动的常用材料 蜗杆一般采用碳素钢或合金钢制造，高速重载蜗杆常用15Cr或20Cr，并经渗碳淬火；也可用40、45钢或40Cr并经淬火。这样可以提高表面硬度，增加耐磨性。 通常要求蜗杆淬火后的硬度为(40~55)HRC，经氮化处理后的硬度为(55~62)HRC。 一般不太重要的低速中载的蜗杆，可采用40或45钢，并经调质处理，其硬度为(220~300)HBW。 蜗杆： 常用的蜗轮材料为铸锡青铜（ZCuSn10P1，ZCuSn5Pb5Zn5）、铸铝铁青铜（ZCuA110Fe3）及灰铸铁（HT150，HT200）等。 锡青铜耐磨性最好，但价格较高，用于滑动速度≥3 m/s的重要传动； 铝铁青铜的耐磨性较锡青铜差一些，但价格较便宜，一般用于滑动速度≤4 m/s的传动； 滑动速度不高(＜2 m/s)，可采用灰铸铁制造。 蜗轮： ●蜗杆　碳钢　 如：40 45 　　　 合金钢　如：40Cr　20Cr　20CrMnTi ●蜗轮　较软（多选青铜） vs≥3m/s 重要场合： 铸锡青铜　如：ZCuSn10P1　 　　　　　　　　　　　 ZCuSn5Pb5Zn5 vs ≤4m/s 较重要场合：铝铁青铜　如：ZCuAl10Fe3 vs 2m/s 一般场合： 灰铸铁　　 如：HT200 ☆对蜗杆要进行必要的合理的热处理措施，以提高其耐磨性及抗胶合的能力。 ☆由于蜗杆轮齿的强度高于蜗轮轮齿的强度，失效经常发生在蜗轮轮齿上，一般只对蜗轮轮齿进行承载能力计算。 总结： 5.4 普通圆柱蜗杆传动承载能力计算 一、蜗杆传动的受力分析（不计摩擦力） Fn Fr F Ft Fa 1、力的大小 注意 问题 η如何确定？（后面讲） ①判断轴向力时：左右手法则只适用于主动件。 ②判断蜗轮转向时，先判断蜗杆的轴向力Fa1，然后确定蜗轮的圆周力Ft2， Fa1=－ Ft2，蜗轮转向与Ft2方向相同。 Ft Fr 同直齿轮　 Fa 主动轮Fa1　左右手法则 从动轮Fa2 2、力的方向 注意 ③作用力与反作用力的关系： 轴向力的方向是由螺旋线的旋向和蜗杆的转向来决定的。右(左)旋蜗杆所受轴向力的方向可用右(左)手法则确定。 所谓右(左)手法则,是指右(左)手握拳时,以四指所示的方向表示蜗杆的回转方向,则拇指伸直时所指的方向就表示蜗杆所受轴向力的方向。 注意蜗杆所受轴向力方向的确定: ω1 ω1 用手势确定蜗杆的轴向力方向及蜗轮的转向： ω2 ω2 a r1 r2 1 2 p v2 1 2 p v2 Fa1 Fa1 Ft2 Ft2 ω1 1 2 p ω1 1 2 p ω2 ω2 v2 t