《加工中心操作工考级项目训练教程》 项目四 加工槽类轮廓训练.pptVIP

加工中心操作工 考级训练项目教程;【学习目标】;【学习目标】;【项目介绍】;【相关知识】;【相关知识】;【相关知识】;【相关知识】;【相关知识】;【相关知识】;【项目实施】;【项目实施】;【项目实施】;【项目实施】;【项目实施】;【项目实施】;【项目实施】;【项目实施】;【项目实施】;【项目实施】;【项目实施】;【项目实施】;数控加工工艺卡片见表4-1，刀具及其补偿见表4-2。 表4—1数控加工工艺卡片 ;表4—2数控加工刀具及其补偿 ;二、编制参考程序;2．编程点坐标的确定 用AutoCAD查询点坐标命令，确定各基点坐标。 图4-9所示各基点坐标：A(-33．509，0)、B(-33．509，-28．471)、C(-18．643，-33．606)、D(18．643，-33．606)、E(33．509，-28．471)、F(54．99，8．734)、G(48，29．982)、H(-48，29．982)、L(-54．99，8．734)、M(-18．64，0) 图4-10所示各基点坐标：A1(45，18)、B1(-45，18)、C1(-40，10)、D1(40，l0)、E1(35，3)、F1(-35，3)、G1(-30，-6)、H1(30，-6)、L1(25，-15)、M1(-25，-15)、N1(-20，-23)、P1(20，-23)。 图4-11所示各基点坐标：A2(-28，78．485)、B2(-78．485，28)。;3．编写加工程序 用FANUC Series—0i MC数控系统的指令及规则编写加工程序，见表4—（3～5）。;表4—3数控加工程序(主程序);表4-4 数控加工程序（加工扇形内型腔子程序）;表4-5 数控加工程序（加工沟槽子程序）;三、零件加工 1．加工准备 ①阅读零件图(图4-1)，并按毛坯图检查坯料的尺寸。 ②开机，机床回零操作。 ③输入程序并检查该程序。 ④安装夹具，夹紧工件。 装夹时用平行垫铁垫起毛坯，零件的底面要保证垫出一定厚度的标准块，用机用虎钳装夹工件，使毛坯上表面伸出钳口10 mm左右。定位时要利用百分表调整工件与机床X轴的平行度，控制在0．02 mm内。 ⑤准备刀具。本课题共使用3把刀具，安装时要严格按照步骤来执行，并要检查刀具安装的牢固程度。;2．对刀，设定工作坐标系 (1)X、Y向对刀 ①安装分中棒。 ②用MDI方式使主轴旋转(转速不宜过高，在600 r/min之内)，在工件上方将分中棒快速移至工件左方，Z轴下刀到一定深度，在手轮方式下将分中棒与工件侧面接触(快接近工件侧面时要降低手轮倍率)，记???此时机床X坐标值A。 ③手动提刀，Z轴移动至工件上方，将相对坐标X值清零，此时X坐标值为0。 ④用MDI方式再次使主轴旋转，在工件上方将分中棒快速移至工件的右方，Z轴下刀至一定的深度，在手轮方式下将分中棒与工件侧面接触，记下此时机床X坐标值B。 ⑤手动提刀，Z轴移动至工件上方，再将分中棒移到相对坐标值为(O+B)/2处，此位置即为工件X向中心，将该位置对应的机械坐标X值存至零点偏至G54中。 ⑥同样，可找正Y轴工件中心。;(2)Z轴对刀 Z轴对刀需要加工所用的刀具找正。可用已知厚度的塞尺、圆柱形的标准刀柄或Z轴设定器作为刀具与工件的中间衬垫，以保护工件表面。将2号基准刀Z向所对的零点机械坐标存至零点偏至G54中。用对刀法或对刀仪等测量3号、4号刀相对于基准刀的长度，将相应的数值输入到对应的刀具长度补偿单元H03、H04参数代号中(基准刀长度补偿代号H02值为零)。;3．程序模拟与调试 ①锁住机床，调出所需程序，在“图形模拟”功能下，实现图形轨迹的校验。“图形模拟”后，松开机床锁住按钮，重新回零。 ②把工件坐标系的Z值朝正方向移动50 mm，适当降低进给速度，单段运行，检查刀具运动是否正确。4．工件加工 把工件坐标系的Z值恢复原值，按下起动键，适当调整主轴转速和进给速度，保证加工正常。;5．尺寸测量 用游标卡尺测量内型腔和沟槽的宽度，用游标深度尺检查内型腔和沟槽的深度是否准确。用半径样板检测圆弧，用粗糙度样板检测表面粗糙度。根据测量结果，调整刀具补偿值。重新执行程序加工工件，直至达到图样要求。 6．结束加工 松开夹具，卸下工件，清理机床，关闭数控系统电源，关闭机床总电源。;【项目评价】;【知识拓展】;工步一内容包括： 粗铣槽外侧周边轮廓。走刀路线如图4-13所示，A1为下刀点，B1为切入点（同时为刀具半径补偿开始点），C1为第一次切出轮廓点，D1为第二次切入轮廓点，E1为第二次切出轮廓点。;B.铣岛屿轮廓，走刀路线如图4-14所示，A为下刀点B为建立刀具半径补偿开