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7S基础知识;课 程 目 录; “7S”是由日本的“5S”演变而来的；而“5S”则是起源于日本一种家庭式的管理﹐这种管理当初只是单纯针对事物而提出的“整理”、“整顿”； ２0世纪中期日本丰田企业将其引进公司内部的管理运作﹐并随着企业文化的不断需求和提升，后来又增加了“清扫”、“清洁”、“教养”，这样就形成了“５Ｓ”。 后续一些企业又把“安全”纳入一起推行﹐就形成了以住的“６Ｓ”。 为了节省能资源,从降低公司生产成本考量后又把“节约”纳入了“６Ｓ”行列，于是就形成了“7S”.;2.7S八大作用;7S的概念及运行原则;整理(seiri ):;经常使用;区分存废，去坏留好;办公桌下面物料没有做整理;椅子未归位＆衣服挂在椅子上、桌面零乱;整顿(seition):;规划区域，各就各位; ;清扫(seiso):;环境设备，擦拭干净;清洁(seiketsu):;清爽干净，恒久保持;教养(situke):;;;办公室垃圾筐内有花生壳;安全(safe):;物料堵塞通道;电源插座坏;生活水电浪费图片展示;食堂浪费图片展示;办公资源浪费图片展示;办公资源浪费图片展示;由浪费而构思的第7个S;行动的 7S 有效果的 7S 预防的 7S;● 事前准备——把现况拍成照片 ● 步骤一 —— 首先丢弃不要的东西 ● 步骤二 —— 其次决定物品的放置场所 ● 步骤三 —— 将日常清扫成为顺序化 ● 步骤四 —— 维持清爽的现场 ● 步骤五 —— 建立一个能用眼睛看得见的工作现场 ● 步骤六 —— 消除不安全的环境与动作 ● 最 后 —— 工厂是否焕然一新 ;● 事前准备——为整洁的工厂来照像吧 ● 步骤一 —— 规定数量 ● 步骤二 —— 使容易使用、容易归位 ● 步骤三 —— 使清扫点检成为习惯化 ● 步骤四 —— 使整洁的职场成为习惯化 ● 步骤五 —— 使全公司均具有教养 ● 步骤六 —— 使遵守安全规则成为习惯化 ● 最 后 —— 7S是否已成为习惯化 ;● 事前准备——对7S已习惯化的工厂评以分数 ● 步骤一 —— 做到不产生不要品的整理 ● 步骤二 —— 不会乱的整顿 ● 步骤三 —— 不会脏乱的清扫 ● 步骤四 —— 保持持续的清洁 ● 步骤五 —— 将责备成为系统化 ● 步骤六 —— 零隐患的安全 ● 最 后 —— 你的工厂是否成为一流的7S工厂 ;三定 三容易 三爱 三现 三不;实施五要 点;3现.3即.3彻底;3不;6. 7S改善前后的对比例子;6. 7S改善前后的对比例子;6. 7S改善前后的对比例子;6. 7S改善前后的对比例子;生产现场7S管理实例;7. 常见7S违反条款;公司6S的要求;第一招：现场辨识 ;第二招：制定原则 ;第四招：注重教导 ;第五招：画地为牢 ;第七招：常抓不懈 ;常清扫（SEISO）　　定义：经常清洁打扫，保持干净明亮的环境　　目的：工作场所没有垃圾、污垢、尘土 ;第十招：树立典型 ;第十二招：立此存照 ;第十三招：不留死角 ;第十五招：网开一面 ;第十六招：求助基层 ;第十七招：见微知着 ;第十九招：看板管理 ;常素养（SHITSUKE）　　定义：自觉遵守纪律和规划目的：养成文明礼貌，有内在修养的优良习惯。 ;第二十二招：信息互动招飞扬 ;　　达到这一层，即可以说“6S”的修炼便达到了最高境界。这是“6S”的归宿点和最终实现目标。　　三个储备即:人才储备、知识储备、技能储备，做好三个储备，便为企业的进一步发展搭建了一个高端平台。企业的竞争，说到底是人才的竞争，可以毫不夸大地说，谁拥有人才，谁就能把握现在，开创未来；而人才之所以是人才，盖因为他比别人有着更多的知识和技能，比别人有着更多、更高的解决实际问题的能力。;Thank y u