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消失模铸造技术可行性分析报告 一、 简介 消失模铸造又称负压实型铸造( 即V-EPC法)，是将泡沫塑料(EPS)制成的模型埋入无粘结剂的干砂中造型，采用微震加负压紧实，在没有芯子甚至没有冒口的情况下浇入液态金属，在浇铸和凝固过程中继续保持一定的负压使泡沫塑料气化继而被金属取代形成铸件的一种新型铸造方法。 消失模铸造具有以下特点: 1、 铸件一次成型，尽寸精度高。由于采用极易气化的泡沫塑料作模型，浇铸前无需取出造型模具，无分型面，无芯子，因此产品无飞边毛刺，无拔模斜度，减少了由于型芯块组合而造成的尽寸误差，产品的尺寸精度和表面粗糙度接近熔模精密铸造。同时，因为采用干砂造型，根除了由于型砂中的水、粘结剂、附加物带来的缺陷，铸件废品率显著下降。此外这种新工艺对操作工人的技术水平要求不高，对铸造行业有着巨大的的吸引力。虽然泡沫模型的变形和泡沫材料的热解产物可能会对铸件的质量带来不利影响，但只要对模型材料和制模工艺、涂料以及干砂紧实等环节进行严格的控制，完全可以克服不利的影响因素，获得优质的精密铸件。 2、 可以大大改善铸造车间的环境条件，容易实现无污染生产。低温下聚苯乙烯(EPS)对环境完全无害，浇注时排除的有机物量极少(只占铁水重量的0.3,)，而采用自硬砂浇铸时的有机物排放量占到5,以上;同时EPS产生有机物的时间短，易于收集，可以通过对砂箱抽真空进行集中处理，实属对环境的无公害排放。此外EPS法清理工作量大大降低，噪声少、一氧化碳和石英粉尘危害小，旧砂回收利用率可达95,以上，整个工艺过程容易实现机械化、自动化生产。 3、 铸件形状、结构不受限制，为制品设计提供了充分的自由度。原先由多个零件加工组装的构件，可以通过分片制模然后粘合的办法进行整体浇铸;原先需要加工形成的孔、洞可以直接铸出，这就大大减少了加工装配的工时和费用。 4、 生产制造成本低，设备投资小。由于气化模的制作成本低(仅为木模价格的1/3)，材料来源广泛，所需的成形设备少，投资小。一般说来采用EPS技术，设备投资可减少30,-50,，铸件成本可下降20,-30,。当然，模具的设计和制造会影响铸件生产的成本和效率，如果采用当代先进的快速制模技术和并行环境下的计算机模拟仿真技术，存在的问题是可以得到很好的解决的。 因此，可以充分信任消失模铸造技术符合铸造发展的总趋势，有着广泛的发展前景。 二、 国内外现状 使用泡沫塑料制造金属零件的方法最先由美国人H.F.Shroger于1958年4月15日取得专利(美国专利号:2830343)，当时泡沫模型还是采用泡沫板材加工的，用含粘结剂的型砂造型。1962年美国人M.C.flemings用干砂和泡沫模生产铸件。80年代初这种方法开始应用于工业生产。1982年福特汽车公司在Essex工厂建成了一套年产2.5万只铝合金进气歧管的EPC中间试验装置获得成功，紧接着于1984年耗资1100万美元建立了占地19万?、生产能力180型/h、年产100万只铝合金进气歧管的高度自动化生产线，揭开了EPC技术在先进工业国飞速发展的序幕。 1990年通用汽车公司在Saturn建成年产铸件5.5万t(24万辆轿车)10万?的铸造厂，其中有三条全自动的EPC生产线，生产铝合金四缸缸体、缸盖和珠光体球铁曲轴及两种型号的传动差动壳体。 1991年，意大利菲亚特公司在都灵建成当时欧洲规模最大的EPC车间(4400?)，年产铸铁件5000,15000t，60,120型/h，自动化程度非常高，全车间仅22名生产人员。 鉴于Essex工厂、Saturn和都灵工厂的巨大成 功，铸造界对EPS技术产生了浓厚的兴趣。在北美、西欧和日本等先进的工业国家，铸造界的企业家们以极大的热情投入EPC技术的开发研究，取得了前所未有的进展。 我大学自八十年代中期即开始该项技术的研制，先后承担了国家科委重点攻关项目、航空科学基金项目、省九五重大攻关项目、省科委应用基金项目等的研制，主持完成的用型内处理法制备复合材料和复合结构获航空工业总公司科技进步二等奖。所开发的消失模技术居国内领先地位，先后开发了消失模铸造柴油机气缸、大型风机机座、电机转子、空调器部件(重0.95Kg)、磨球、锌合金模具等数十种零件，既可用于铸铁件、铸钢件、也可用于有色金属铸件。所合作的企业均取得了良好的经济效益和社会效益。 三、 技术经济分析 以产品最大尺寸60CM、重量25KG的铸铁件为例，按年产1000吨计算;(不包括厂房、铁水熔炼、工装、夹具、水电、发泡设备等。) 1、 设备投入 20万元 A( 真空系统 B( 涂料系统 C( 消失模系统 D( 砂箱系统 E( 振动系统 F( 检测系统 2、 产品成本 泡沫塑料模 3.5元/件 涂料 0.8元/件 辅料 0.5元/件 铁水 70.0 元/件