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TPM与OEE主讲：讲师简介照片部 门：岗 位： 入职时间：毕业学校：所学专业：任职经历：讲师：OEE管理与应用123TPM管理实践TPM、OEE理论知识的了解学习目标一、TPM理论知识与实践（一）TPM概念1、TPM是什么 TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护（全员生产保全）。 TPM最早是在40年前由一位美国制造人员提出的。但最早将TPM技术引入维修领域的是日本的一位汽车电子元件制造商——Nippondenso在20世纪60年代后期实现的。后来，日本工业维修协会干事Seiichi Naka jima对TPM作了界定并目睹了TPM在数百家日本公司中的应用。工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工目标设备综合效率设备一生的管理任务 维修预防 事后维修 预防维修 改善维修方法小组活动 （5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）主体全员参与2、TPM发展史预防保全时代（PM） 1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。预防保全主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。这些简单的保养对延长设备的使用寿命确实有益，但这是远远不够的。改良保全时代（CM） 1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良，根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。保全预防时代（MP） 1960年开始，进入了保全预防时代。人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备的运行情况进行记录，根据设备的运行情况（比如声音、颜色的变化）可以判断设备是否正常工作。 生产部门保全时代（TPM） 1971年，日本人引进了PM活动并将其改造成为现场部门的TPM改善活动，即开始注重全员参与（total）。在全员保养时代与保养预防时代的区别就在于所有的员工都应该对设备保养负责。此时的TPM主要以生产部门为主。全员生产保全时代（TPM） 1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界（No.1）的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。供应链的TPM时代 2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。3、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。4、TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。事故为零：指设备运行过程中事故为零。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。5、推行TPM的要素 推行TPM要从三大要素上下功夫，分别是：　1）提高工作技能——人员体质的改善　2）改善操作环境——现场的体质改善 3）改进精神面貌——公司体质的改善（二）TPM活动世界最高竞争力公司企业的体质改善目标“0”化零故障, 零不良, 零灾害, 零废弃自主保全计划保全教育训练初期管理品质保全个别改善事务改善环境安全现场的体质改善八大支柱人员的体质改善两大基石彻底的5S活动重复性小组活动TPM的两大基石循序渐进---从基础作起 基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起 基石二：重复性小组活动整理素养5S整顿清扫清洁基石一：5S活动基石二：重复性小组活动 小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。通过相互尊重、全员的参与来实现系统的综合性效率。彻底地排除影响设备效率的7大损失，把设备运行到最佳状态，确保安全、生产计划的完成、质量的稳定和提高、降低成本。企业应当在其组织内部构建起重复性小组活动机制，创造全员改善的氛围，倡导员工参与到一个、多个改善团队中去。如果缺乏这种小组活动机制，企业的TPM活动也就失去了活动基础，这是很难成功的。TPM全面展开的八项活动① 促进生产效率化的个别改善② 以操作者为中心的 自主保全③ 以保全部门为主的 计划保全④ 提升运转/保全技能的 教育训练⑤ 导入新制品/新设备的 初期管理 ⑥ 构筑品质保全体制 品质保全⑦ 间接管理部门效率化的 业务改善⑧