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VEVA价值工程和价值分析 VEVA价值工程和价值分析 PAGE / NUMPAGES VEVA价值工程和价值分析 VA/VE价值工程 / 价值分析 一、开展史 : 1947 年美国 GE 公司麦尔斯发表 VA/VE至今已有 50 年. 1955 年日本开始研究 VA/VE并在企业界 , 学术界不断使用训练 , 并成立日本 VE 协会 . 1980 年日本设立了麦尔斯奖 , 松下幸之助曾表示“经营 =VE〞, 稻盛和夫也主张“决定价格就是经营〞 . 4. 1967 年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE 课程 . 二、VA/VE 的概念与原那么 : 概念: 透过组织的努力 , 针对产品或服和的机能加以研究 , 以最低的寿命周 期本钱 (life cycle cost) 本钱 , 确实到达必要的机能 . V=F/C V:Value 价值 F:Function机能C: Cost本钱 VA/VE 的五大特点 : 组织的努力 机能的研究 对象为产品或效劳 最低的寿命周期本钱 确实达成必要的机能 VA/VE 活动中必须遵守的七个原那么 : 顾客优先原那么 价值提升原那么 机能思考原那么 经济性思考原那么 创造性思考原那么 情报活用原那么 团队设计 (Team Design) 原那么 三、提高价值的根本途径 : 不变 , 降低本钱 , 提高 不变 ,F 提高 , 增加 V.F/C=V 增加 ,C 增加 , 增加 V.F /C =V 4. F 下降 ( 降低次要功能 ),C 下降 ,V 增加 F /C =V 运用新技术 , 改革产品 , 提高 F , 降低 C. F /C =V 四、VA/VE的实施步骤 : 对象的选择 情报的收集 功能分析 提改良方案 方案评价与选择 试验 提案审批和实施 对象的选择 分析發現 問題階段 情报的收集 解決 問題階段功能分析 提改良方案 方案评价与选择 试验 提案 , 审批 , 实施 五、VA/VE对象的选择 : 原那么 : 以能否收到较大的经济效果为根本原那么 . 对象 : 产品 : 需求量大的产品 正在研制即将投入市场的新产品 竞争剧烈的产品 用户意见大 , 急需改良的产品 本钱高 , 利润少的产品 结构复杂 , 技术落后 , 工序繁多 , 工艺落后 , 原材料品种多 , 紧缺资源 耗用量大的产品 . 零部件 : 数量多的零部件 . 制造费用高的零部件 . 结构复杂的零部件 . 体积重量大的零部件 . 用料多 , 耗缺稀资源的零部件 . 坏品率高的产品 六、VA/VE的十大思考方向 : 一个恒久不变的真理 : 最终目的为“顾客满意〞 . 由两大领域下手 : 目的与手段 . 除三呆、灭三 K, 以三大技术、三个根本步骤 , 到达三化 (3S) 三呆 : 不节省、不合理、不均一 三 K: 脏乱、危险、吃力 . 三大技术 : 本钱分析、机能分析、创造力技术 三个根本步骤 : 机能分析、机能评价、提出改善方案 三化 : 标准化、专业化、简单化 . 4. 应用改善四原那么、改善四方向于管理四循环 . 改善四原那么 : 消除、合并、重排、简化 改善四方向 : 解决问题、改善现状、创造新机、突破现状 管理四循环 : 方案、实施、确认、处置 五五问法 ~5W2H与 5Why 5W2H:What,Who,When,Where,Why,How to do,How much 5Why:丰田 5 个为什么 为何要这么做 ? 为何要使用现行的机械 ? 为何要在此处进行这项工作 ? 为何要依现行的顺序去做 ? 为何要做成这个样子 ? 六大目标 ~PQCDSM 产量 (Production)、品质 (Quality) 、本钱 (Cost) 、交期 (Delivery)、安 (Safety) 士气 (Morale) 思考七个问题来消除七大浪费 : 七个问题 : 它是什么 ? 它的机能是什么 ? 它的本钱是多少 ? 它的价值是多少 ? e. 有哪些方法可以到达对象的机能 ? f.新方案的本钱是多少 ? 新方案能满足要求吗 ? 七大浪费 : 制造不良的浪费 制造过多的浪费 加工的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 动作的浪费 等待的浪费 八个改善着眼点 : 材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购 九点查检表 (Osborne 查检表 ) 替代 (Substitute) 组合 (Combine) 能否从其它类似的东西借取设想 (Adopt) 修正 (Modify) 扩大 (Magnify) 缩小 ( Minify) 有无其它的使用方法 (Put to other use) 重排 (Rearrange) 相反 (Reverse) 成功的十大关键因素 (KSF) 高阶主管