TPM全面生产维护7186604.pptxVIP

TPM(Total Productive Management 全面生产维护) ;课程大纲;SECTION I 基础篇;TPM的定义——活动目标;TPM定义——活动对象;;TPM定义——活动范围;全公司共同撑起;TPM定义——活动方式;TPM的演进过程;事后保养(Break-down Maintenance);;预防保养(Preventive maintenance);预防保养;;生产保养（Productive Maintenance）;生产保养;保養預防;全员生产保养(简称TPM，1980前);预知保养（Predictive Maintenance）;预防保养;;全面生产管理系统(Total Productive Management System, 1990年后);TPM的演进;TPM活动的八大支柱;TPM:建立持续发展的企业;1效率化的个别改??活动;1效率化的个别改善活动;1效率化的个别改善活动;$$$$$$;题案改善 QCC/QIT 6SIGMA——DMAIC;QIT——PDCA流程;6 sigma——DMAIC;DEFINE; 过程流程图 因果图（CE） 控制图 ·排列图（Pareto） ·散布图 ·测量系统分析（MSA） ·失效模式与影响分析（FMEA） ·过程能力指数 ·顾客满意度指数 ;把握问题 利用图表形象化表述数据 把握原因 利用头脑风暴法广泛搜集可能的原因 整理因果关系 验证因果关系 把握主要原因 找出关键的少数 ;确认可行的原因 优化解决方案 确认方案 6西格马风险评估计划 ;维持流程 项目的文件化 成果发表 ;2自主保养活动;2自主保养活动;初期清扫重点(用眼睛);初期清扫重点(用耳朵听、用手摸、用鼻子闻);日常点检表范例;3建立计划保养体制;3建立计划保养体制;3建立计划保养体制;3建立计划保养体制;4品质保养活动;品质不良分析;50;5MP设计及初期管理活动;6建构教育训练体系;7管理间接部门的效率化;8安全、卫生与环境管理;TPM活动预期效果;TPM活动预期效果;SECTION II 技术篇;故障、损失、对策分析;故障、损失、对策分析;;故障-对策结构图;故障损失衡量与重点设备判定;重点设备判定原则;TPM重点设备判定表;向零故障目标前进的阶梯;设备综合效率的构成;设备损失结构分析图;设备总合效率表达式;;练习;练习;练习;练习;练习;练习;练习;练习;日本评审PM大奖的要求;MTBF(Mean Time Between Failure);MTBF练习;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;MTBF分析;数据资料;MTBF分析;保养日期;问题解决方法;MTBF分析说明;MTTR(Mean Time To Repair);MTTR练习;MTBF MTTR说明;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;最低保养成本模式分析;;Machine-Quality 分析 (M-Q分析);M-Q分析;Machine-Quality 分析 (M-Q分析);Machine-Quality 分析 (M-Q分析);Machine-Quality 分析 (M-Q分析);Machine-Quality 分析 (M-Q分析);防呆装置;防呆装置;设备生命周期成本(L.C.C.);设备生命周期成本(L.C.C.);设备生命周期成本(L.C.C.);目视管理;目视管理;目视管理;目视管理;ONE POINT LESSON;SECTION III 方法篇;TPM推行的十三个步骤;STEP 1 经营层的决定导入;整体经营环境分析 市场对Q.C.D的要求日益提升 市场报怨数0的品质要求 价格的竞争激烈 缩短交期并严格遵守交期;STEP 1 经营层的决定导入;STEP 1 经营层的决定导入;STEP 1 经营层的决定导入;STEP 1 经营层的决定导入;STEP 1 经营层的决定导入;STEP 1 经营层的决定导入;STEP 1 经营层的决定导入;;STEP 1 经营层的决定导入;SETP 1 经营层的决定导入;SETP 1 经营层的决定导入;STEP 2初期幕僚人员的设置;STEP 2 初期幕僚人员的设置;STEP 2 初期幕僚人员的设置;NO;STEP 2 初期幕僚人员的设置;STEP 3 TPM的导入教育;管理职基础概念教育课程;STEP 3 TPM的导入教育;STEP 3 TPM的导入教育;STEP 4 基本方针与目标的设定;STEP 4 基本方针与目标的设定;企业经营理念与方针;STEP 5 设置TPM推展专责机构;STEP 5 设置TPM推