机械加工的表面质量.pptVIP

7.3 影响加工表面物理力学性能的因素 7.3.3 表面层的残余应力 2．表面残余应力与磨削裂纹 残余拉应力 更易产生裂纹。 裂纹的方向常与磨削方向垂直。 磨削裂纹的产生与材料及热处理工序有很大关系。 磨削裂纹的存在会使零件承受交变载荷的能力大大降低。 磨削裂纹可能不在工件的外表面，而是在表面层下。 7.3 影响加工表面物理力学性能的因素 7.3.3 表面层的残余应力 2．表面残余应力与磨削裂纹 避免产生裂纹的原则：在磨削前进行去除应力工序 降低磨削热 改善散热条件 7.3 影响加工表面物理力学性能的因素 7.3.3 表面层的残余应力 2．表面残余应力与磨削裂纹 避免产生裂纹措施1 ：提高冷却效果 （3）采用内冷却砂轮 （1）采用高压大流量冷却 （2）高速磨削时，采用带有空气挡板的冷却液喷嘴 机械加工的表面质量 7.1 概述 7.1.1 加工表面质量的基本概念 1．加工表面的几何形状特征 1）表面粗糙度：表面较小的间距和峰谷所组成的微观几何形状。 特点：其波距小于1mm， 产生原因：主要由刀具的形状和切削加工中塑性变形、振动引起。 2）波度：介于形状误差（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差， 特点：其波距在1～20mm之间， 产生原因：主要是加工过程中的工艺系统的振动造成。 2．表面层的物理机械性能 切削过程中工件材料受到刀具的挤压、摩擦和切削热等因素的作用，使得加工表面层的物理机械性能发生一定程度的变化，主要有以下三个方面。 1）表面层因塑性变形引起的加工硬化； 2）表面层因切削热引起的金相组织变化； 3）表面层中产生的残余应力。 7.1.2表面质量对使用性能的影响 1．表面质量对耐磨性的影响 表面愈粗糙，实际接触面积就愈少，凸峰处的单位面积压力也就愈大，因而表面的磨损严重。 图7-2零件初始接触情况 表面层加工硬化减小了接触表面间的弹性和塑性变形，耐磨性得以提高。表面硬化过度时，使零件的表面层金属变脆，磨损反而加剧，甚至会出现微观裂纹和剥落现象。 表面层产生金相组织变化，使表面层耐磨性下降。 2．表面质量对疲劳强度的影响 减低表面粗糙度可以提高疲劳强度 刀痕与受力方向垂直，则疲劳强度显著减低 表面层的残余压应力，提高零件的疲劳强度。 残余拉应力容易使已加工表面产生裂纹，降低疲劳强度 表面的加工硬化层能提高零件的疲劳强度，但硬化程度太大,疲劳强度反而减低 表面加工纹理和伤痕过深时容易产生应力集中，从而减低疲劳强度 3．表面质量对抗腐蚀性能的影响 零件表面粗糙度值小，可以提高其抗腐蚀性能力 零件在应力状态下工作时，会产生应力腐蚀，加速腐蚀作用 表面产生加工硬化或金相组织变化时亦会减低抗腐蚀能力 表面层的残余压应力可使零件表面致密，提高零件的耐腐蚀性。而零件表面层的残余拉应力则会降低零件的耐腐蚀能力。 4．表面质量对配合质量的影响 间隙配合关系 零件表面粗糙，降低配合精度，影响动配合的稳定性 过盈配合表面 零件表面粗糙度，降低配合件间的联结强度， 影响配合的可靠性。 7.2 影响加工表面粗糙度的因素及改善措施 7.2.1 切削加工中影响表面粗糙度的因素 1．影响表面粗糙度的几何因素 刀具相对工件作进给运动时在加工表面遗留下来的切削层残留面积 图7-5 切削层残留面积 切削层残留面积高度与进给量f、刀具的主、副偏角和刀尖半径有关 、 2．影响表面粗糙度的物理因素 在切削过程中刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦，使金属材料发生塑性变形，造成理想残留面积挤歪或沟纹加深，使表面粗糙度增大。 在中等切削速度下加工塑性材料，如低碳钢、铬钢、不锈钢、高温合金、铝合金等，极容易出现积屑瘤与鳞刺，使加工表面粗糙度严重恶化。 3．降低表面粗糙度值的工艺措施 1 ) 切削速度Vc 对于塑材，采用低速或高速切削，能防止积屑瘤和鳞刺的产生。 2 ) 进给量f 减小进给量，切削层残留面积高度减小，表面粗糙度可以降低。但进给量太小，表面粗糙度反而增大。 3 ) 背吃刀量ap 背吃刀量过小时，切削时会出现挤压、打滑和周期性的切入加工表面等现象，从而导致表面粗糙度恶化。 4 ) 工件材料性质 韧性较大的塑性材料，加工后粗糙度愈差，而脆性材料的加工粗糙度比较接近理想粗糙度。 对于同样的材料，晶粒