《数控铣削（加工中心）技术训练（第2版）》习题答案 参考答案.docxVIP

参 考 答 案 项目一 1.（1）详细阅读零件图，并按照图纸检查坯料的尺寸。 （2）编制加工程序，输入程序并选择该程序。 （3）用平口钳装夹工件，伸出钳口8mm左右，用百分表找正。 （4）安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定可选择工件坐标系。 （5）选择合适的铣刀并对刀，设定加工相关参数，选择自动加工方式加工零件。 2. 模态指令：又称续效指令，一经程序段中指定便一直有效，直到以后程序中出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效；在程序编写时，与上段相同的模态指令可以省略不写，不同组模态指令编写在同一程序段中，不影响其续效性。 非模态指令：又称非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写。 项目二 1.（1）使用寻边器确定工件零点时应采用碰双边法。 （2）精铣时采用顺铣方法，以提高表面加工质量。 （3）应根据加工情况随时调整进给开关和主轴转速倍率开关。 （4）键槽铣刀的垂直进给量不能太大，为平面进给量的1/3～1/2。 2.G17：圆弧插补平面在XY面； G18：圆弧插补平面在XZ面； G19：圆弧插补平面在YZ面； G02：顺时针圆弧插补； G03：逆时针圆弧插补； X、Y、Z：圆弧终点的位置； F：进给速度； R：圆弧半径； I、J、K：圆弧圆心相对于圆弧起点的增量。 3. 项目三 1.两面的交界处。 2. 项目四 1. 在实际加工中通过刀具补偿指令，使数控机床根据实际使用的刀具尺寸，自动调整各坐标轴的移动量，确保实际加工轮廓和编程轨迹完全一致，数控机床的这种根据实际刀具尺寸自动改变坐标轴位置，使实际加工轮廓和编程轨迹完全一致的功能称为刀具补偿功能。 2.零件加工程序通常是按零件轮廓编制的，而数控机床在加工过程中的控制点是刀具中心，因此，在数控加工前数控系统必须将零件轮廓变换成刀具中心的轨迹。只有将编程轮廓数据变换成刀具中心轨迹数据才能用于插补。在数控铣床上进行轮廓加工时，因为铣刀有一定的半径，所以刀具中心（刀心）轨迹和工件轮廓不重合，如不考虑刀具半径，直接按照工件轮廓编程比较方便，而加工出的零件尺寸比图样要求小了一圈（加工外轮廓时），或大了一圈（加工内轮廓时），为此必须使刀具沿工件轮廓的方向偏移一个刀具半径，这就是所谓的刀具半径补偿指令。应用刀具半径补偿功能时，只需按工件轮廓轨迹进行编程，然后将刀具半径值输入数控系统中，执行程序时，系统会自动计算刀具中心轨迹，进行刀具半径补偿，从而加工出符合要求的工件形状，当刀具半径发生变化时也无需更改加工程序，使编程工作大大简化。 3.（1）刀具半径补偿的建立：刀具由起点接近工件。因为建立刀具补偿，所以执行本程序段后，刀具中心轨迹的终点不再是下一个程序段的起点。 （2）刀具半径补偿的运行：刀具半径补偿一旦建立，刀具半径补偿的状态就一直保持到刀具半径补偿撤消。 （3）刀具半径补偿的撤消：当零件的轮廓已经加工完成后，刀具离开工件回到起刀点。 项目五 1.如果在平面中一条直线只给出一个终点坐标，或几个程序段确定的轮廓仅给出其最终终点坐标，则可以通过一个角度参数来明确地定义该直线，角度以逆时针方向为正方向。 2.（1）零件图样分析 （2）加工工艺分析 （3）基点计算 （4）编写程序单 （5）输入程序单 （6）模拟、加工、检验 项目六 1. 2.极坐标原点的指定方式有G111、G110、G112三种。 G110极坐标参数，刀具当前位置点定义极坐标。 G111极坐标参数，相当于工件坐标系原点定义极坐标。 G112极坐标参数，相当于上一个有效的极点定义极坐标。 3.在极坐标中用G00/G01/G02/G03加上AP、RP指令使刀具完成相应的动作。 项目七 1.TRANS、ATRANS可以平移当前坐标系。如果工件上不同位置有重复出现需加工的形状或结构，或者为方便编程要选用一个新的参考点，使用零点偏置功能之后，会根据偏置量产生一个新的当前坐标系，新输入的尺寸均为在新的当前坐标系中的尺寸。 2.ROT、AROT命令可以使工件坐标系在选定的G17～G19平面内绕着横坐标轴旋转一个角度；也可以使坐标系绕着指定的几何轴犡、犢或犣做空间旋转。使用坐标旋转功能之后，会根据旋转情况产生一个当前坐标系，新输入的尺寸均是在当前坐标系中的尺寸。 3.机床的加工程序可以分为主程序和子程序两种。在编制加工程序中，有时会遇到一组程序段在一个程序中多次出现，或者在几个程序中都要使用它，这个典型的加工程序可以做成固定程序，并单独加以命名，这个程序就称为子程序。 项目八 1.（1）在指定的平面内执行镜像指令时，如果程序中有圆弧指令，则圆弧的旋转方向相反，即G02变成G03，相应的，G03变成G02。 （2）在指定的平面内执行镜像指令时，如果程序中有刀具半径补偿指令，则刀具半径补偿的偏置方向相反，即G41变成