年产10万吨甲醇合成工艺设计.pdfVIP

题目：年产 10 万吨甲醇合成工艺设计 1 概述 本设计为年产 10 万吨甲醇合成工艺的计算， 纯甲醇为无色透明略带乙醇气味的易挥发液体， 沸点 65℃，熔点 -97.8℃，和水相对密度 0.7915( 20/4℃) ，甲醇能和水以任意比相溶，但不形成共沸物，能 和多数常用的有机溶剂 ( 乙醇、乙醚、丙酮、苯等 ) 混溶，并形成恒沸点混合物。甲醇是一种重要的化 工原料，在世界范围化工产品中，甲醇产量仅次于乙烯、丙烯和苯，居第四位，广泛应用于医药、农 药、染料、涂料、塑料、合成纤维、合成橡胶等生产，还用于溶剂和工业及民用燃料等。主要广泛应 用于精细化工，塑料，医药，林产品加工等领域的基本有机化工原料，可开发出 100 多种高附加值化 工产品。甲醇有较强的毒性，对人体的神经系统和血液系统影响最大，它经消化道、呼吸道或皮肤摄 入都会产生毒性反应，甲醇蒸汽能损害人的呼吸道粘膜和视力。随着世界化学工业的发展，特别是中 国及亚太地区经济持续高速发展，甲醇的消费市场也在迅速扩大，近年来我国大力提倡发展甲醇产品 作为石油的替代燃料，以及甲醇燃料电池的研制成功，为甲醇开拓了新的广阔市场，提供了大力发展 甲醇产品的良好机遇。生产甲醇的原料可以是天然气，煤炭，焦炭渣油，石脑油，乙炔尾气等。从 20 世纪 50 年代起，天然气逐渐成为合成甲醇的主要原料 [ 1] 。 2 甲醇合成工艺流程 2.1 流程概述 本设计采用天然气为原料低压法 （10MPa ）直接合成甲醇的工艺方法。 由配气站送来的约 0.4MPa 的天然气在常温下粗脱硫后送入压缩工段然后脱硫； 由天然气压缩机压缩至 2.2MPa 送转化炉对流段， 预热至 380~400°C 后去精脱硫工序。 脱硫净化后的天然气与冷凝液汽提废水后的蒸汽混合，水碳比约 3:7 ，并预热至 580°C 后送入转 化管。转化管安装于预烧式方箱转化炉内，转化管外用甲醇驰放气与天然气的混合燃料气加热，使转 化管内的反应温度达到 810~830°C，出炉转化气中残余甲烷约 3%。转化气经转化气废热锅炉、 脱盐水 预热器回收热量后，用水冷却到 40°C 以下进入水分离器。转化气与冷凝液分离后，经新鲜合成气压 缩机压缩至 10MPa ，再与循环气压缩机循环气混合进入甲醇合成工序。 合成气进甲醇合成塔，再充填 C302 催化剂的管内进行合成甲醇的反应。反应放出的热量被管外 的沸水汽化而移走，保持合成塔内的反应温度在 225~255°C，每合成 1t 甲醇约副产 1.1~1.4t 蒸汽。出 合成塔的气体在换热器中与入塔气换热后，再经水冷却到 40°C 以下进入甲醇分离器，粗甲醇与反应 尾气分离。大部分反应尾气经循环压缩机压缩后，再与新鲜合成气混合进入合成环路，小部分尾气为 平衡合成环路中的 H2 及其他惰性气体的累积而放空 （这部分驰放气目前主要用作转化炉的燃料， 也可 用作提取 H2 的原料）。 粗甲醇在闪蒸槽内减压至 0.4MPa，闪蒸分离出一部分溶于甲醇的气体， 然后送入精馏工序。 粗甲 醇预热后进入预精馏塔，同时加入少量 NaOH 溶液以中和其中的酸性物质，从塔顶蒸出低沸点组分。 塔釜排出的预精馏后甲醇用泵打入主精馏塔，从主精馏塔塔顶蒸出精甲醇产品 [ 2] 。 2.2 建厂的可行性分析： 1966 年英国 ICI 公司开发成功了低压气 - 固相法合成甲醇工艺技术，作为合成甲醇衍生物及工业 和民用燃料的原料，它在各个方面都有很大的作用， 2000 年全球甲醇生产能力达到 3803 万吨，需求 量为 3020 万吨。在世界甲醇消费结构中，位居第一的是甲醛，约占总消耗