失效模式与效应分析FMEA培训课件.pptx

2021/9/16;2021/9/16;2021/9/16;FMEA的發展沿革;三個基本觀念;概述;根據美國汽車工業小組的調查報告-『客戶滿意的品質槓桿研究』指出，在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質預防的努力，愈能令客戶滿意，品質回收的利益亦愈大。 ;預防、改善與災害控制;ＦＭＥＡ的要點 是事前改善措施而不是事後矯正行動,在產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防。 ＦＭＥＡ是不良預防的分析工具，是一種有條理的程序、系統化的分析技術,可藉由一張包含所有的失效模式的表，說明失效模式、失效原因與影響性，並以數據來表示風險的大小,並採取預防改善措施。 ;FMEA的類別;製程的FMEA（PFMEA） ;設計的FMEA（DFMEA） ;誰來作FMEA？（如何組小組） ;應用FMEA的時機？ ;準備階段;失效風險分析;RPN風險率的構成;2021/9/16;2021/9/16;RPN的分級（5分級或10分級） ;失效嚴重度(S-Seriousness)：指失效模式發生時引發其對零件本身或對其他零件、次系統、主系統的特性、功能、可靠度的影響程度，乃至對顧客（內外部）安全性、經濟性及環境的衝擊程度。一般而言，DFMEA小組要降低失效嚴重度只能藉助系統重新設計來改善。PFMEA小組要降低失效嚴重度仍應與DFMEA小組協助改善。;2021/9/16;2021/9/16;2021/9/16;如何進行FMEA？-PFMEA;PFMEA實施步驟 ;腦力激盪法（BS法） ;Step1 製程展開 (1)製程展開(2)找出關鍵工程/工序,決定重要管制製程(3)找出製程與產品品質特性之關係,將各製程之品質保證上之確認重點明化。 ;2021/9/16;2021/9/16;2021/9/16;Step 4 失效的效應填寫（影響S) ;2021/9/16;2021/9/16;Step 5 失效原因分析 ;2021/9/16;2021/9/16;失效原因-魚骨圖分析找真因 ;2021/9/16;Step 6 原因發生度填寫 ;2021/9/16;2021/9/16;現行的管制方式 現存管制發生失效的原因或企圖發現失效的原因的方法（包括制度面和手法面）。 製程面 相關規格的指導書 SPC管制圖 製程能力研究（Ca，CP，CPK） 外觀檢查 進料的抽樣計劃 SQA承認 生產驗證（QC Chart ＆ Audit） 治具的再現性與再生性研究（MSA） 管理面 作業員教育訓練 ;Step 8 製程偵測度填寫 ;Step 9 風險率的衡量－風險關鍵指數RPN ;2021/9/16;2021/9/16;2021/9/16;2021/9/16;FMEA報告標準格式;FMEA報告標準格式;FMEA報告標準格式;2021/9/16;2021/9/16;常見製程失效的原因-4M 1E; PFMEA常犯的錯誤 一般在PFMEA嚴重度是不能改變的,卻在PFMEA中改善 除非DFMEA中,其失效潛在效應已經透過機構設計,使嚴重度改變 無有效措施(非Teams work ，或僅僅QA人員做資料) 只有做出一張PFMEA表，未隨著設計變更而變更 產品已經設計完成量產，才補PFMEA 僅提出一項對策『D』 『P』 『S』全得到改善;2021/9/16;2021/9/16;FMEA表格－－－表中;5. 失效的影響 描述失效的影響，包括顧客可能經歷到的立場 6. 嚴重度 (S) 填入數字，使用設定好的S分級 7. 失效的原因 列出每項失效模式所有可能想像的出來的原因 8. 發生率 (P) 填入數字，使用設定好的P分級 9. 現行管制方式 列出所有現行管制的辦法，避免失效模式的發生或預定檢測失效的原因 10. 檢測度 (D) 填入數字，使用設定好的D分級 ;11. 風險關鍵指數評估RPN 計算 RPN = SxPxD，填入結果數字到RPN的欄位內比決定優先順序 12. 建議改善措施 經過有系統分析的建議改善措施 13. 實施措施 填入簡短的敘述，確實措施與實施日期 14. 改善後RPN 評估改善措施後的RPN 15. 負責單位(人) 填入負責單位或負責人 ;2021/9/16