如何运用IE技术提升效率讲义.pptx

如何运用IE技术提升效率;1、工业工程(IE,Industrial Engineering)定义;;;2、工业工程的原理;2、工业工程的原理;2、工业工程的原理;2、工业工程的原理;3、工业工程的范畴;4、工业工程在制造业中的应用;5、效率提升的基础与改善方向;二、程序分析（Process Analysis);是否有不必要的停滞 搬运的次数是否太多 搬运的距离是否太长 搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查 再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担;3、程序分析技巧;4、程序分析表(改善前);4、程序分析表(改善前);4、程序分析表(改善后); 4、程序分析表─改善后;5、改善的着眼点─全体 ;6、改善的着眼点─加工;7、改善的着眼点─搬运 ;搬运活性指数;8、改善的着眼点─检查 ;9、改善的着眼点─停滞 ;10、改善的四原则;取消 Eliminate ;合并 Combine; 重排 Rearrange;简化 Simplify;;11、线路分析;;实例： ;改进：;;改进：;三、设施布置 Facility Layout ;2、布置(LAY OUT)原则;原 则;3、流程路线经济原则;4、工艺原则布置;5、产品原则布置;6、单元布置;四、作业分析;时间（分）;时间（分）;人机配合分析案例研讨;线平衡;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2;线不平衡造成中间在库，降低整体效率;瓶颈改善的方法;线平衡改善的方法;六、JIT之切换效率改善;1、四种切换形态;2、快速切换的4个阶段; 3、快速切换的改善着眼点;作业分离;内作业;内作业;5、快速切换的实施法则;七、动作分析;1、动作要素的分类 ;基本动作要素及其符号表第一类 ;基本动作要素及其符号表第一类 ;基本动作要素及其符号表(第二类);基本动作要素及其符号表第二类;基本动作要素及其符号表第三类;第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。 第二类：辅助性动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的之外应尽量取消。 第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。 ;2、动作经济原则;身体使用原则 ;工作场所布置原则;工具、设备的设计原则;八、时间研究;2、时间研究的步骤和方法: （1）工具准备: 秒表 （2）单元划分 （3）确定观测次数（10-20次） （4）测定;（5）数据分析 标准差： 平均值 上界限：平均值+3*S 下界限：平均值-3*S 超出界限的观测数据应作为异常值剔除，界限内的观测数据平均值作为标准时间基准。;（6）宽放时间 原因：操作中疲劳，需要休息 生理需要（喝水、擦汗、上厕所） 操作者听取班长训示 操作中等待检验，待机 操作前准备工作 更换工具，调整机器;宽放幅度： （1）私事宽放： 轻松工作：2-5% 较重工作/不良环境：大于5% 举重工作/天气炎热：7% 一般以5%计算;（2）疲劳宽放幅度%（参考值） 基本疲劳宽放时间 4（男）5（女） 站立工作或工作不方便 2 2 通风不良 5 5 精密或精确工作 2 2 间歇式大声噪音 2 2 高度单调 4 4 ;3、预定时间标准法（PTS）;3、预定时间标准法（PTS）;3、预定时间标准法（PTS）;3、预定时间标准法（PTS）;3、预定时间标准法（PTS）;3、预定时间标准法（PTS）;第1工位动作因素分析(双手操作程序图);第2工位动作因素分析(双手操作程序图);第3工位动作因素分析(双手操作程序图);第4工位动作因素分析(双手操作程序图);第5工位动作因素分析(双手操作程序图);第6工位动作因素分析(双手操作程序图);第7工位动作因素分析(双手操作程序图)?;第8工位动作因素分析(双手操作程序图);录音机电机装配流水线的均衡情况;九、IE技术的经典应用;2、大量生产方式 1908年，亨利·福特推出了他的T型车。 ①大量生产的技术关键 零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。 ②实行大量生产的结果 生产率大幅度提高。1908年514分钟生产一辆车，到1914年实行流水生产后，只要1.19分钟生产一辆车。随着产量的提高，成本大幅度下降。1908年每辆车售价$850,到1926年每辆车售