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钢管焊接施工方案 钢管安装前，对进入现场的钢管必须检查查收。检查钢管是否有合格证，无合格证者不得进入施工现场。对钢管几何尺寸、外防腐进行检查，几何尺寸不合格和外防腐损坏的与业主联系进行返修。返修合格后进入现场。焊接人员必须具有锅炉压力容器焊工合格证。钢管吊装时严禁损坏防腐层，采用尼龙编织带吊装。 管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜采用管径相差最小的管节组对焊接。管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚及下管方法确定。 一、接口焊接 钢管部分采用先在槽边进行组焊，将三节管组装焊接后再进行下管组 装的方法，钢管吊装用 25T 吊车。本工程钢管安装采用现场手工电弧焊接， 双面焊形式，坡口形式为“ V”型坡口，管节焊接前先修口，端面的坡吵嘴 度、钝边、空隙等要知足规范要求，不得在对口空隙夹焊帮条或用加热法 缩小空隙施焊。纵向焊缝放在管道中心垂线上半圆的 45 度左右处。对口时外壁齐平，错口偏差不大于 2mm，焊缝的宽度及加强高知足设计图纸要求。先在管外多层焊接，然后在管内清根进行管内焊接。管道任何位置不得有 十字形焊缝。两管节对焊时，纵缝相错间距不得小于 300mm。弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于 100mm。 管道上开孔应切合下列规定： 1、不得在钢管的纵向、环向焊缝处开孔； 2、管道任何位置不得开方孔； 3、不得在短节上或管件上开孔。 焊接时不得在钢管上引弧，弧坑必须填满，焊接层数 3-4 层，焊完后清理焊缝处熔渣及飞溅并按规定进行外观检查，不得有表面气孔、焊瘤、夹渣、浇穿、溶合性飞溅、表面凹陷，弧坑等现象。 钢制插口安装前， 由 Φ10 止胶钢筋后沿测量 60+2-0mm，在管身画安装红线，与之连结的预应力管承口深度宜为 190mm左右。钢制承插口安装时，加强用手锤及扁铲均匀捣入胶圈的工艺，严格注意不得损伤胶圈。钢制承 插口与混凝土管连结处，经监理工程师查验合格后，用水泥砂浆将接口空隙封堵并抹平。 除迅速排气阀外，各样蝶阀、沉降观察设备等设备应在钢管段施工时一并安装，各样阀井在钢管安装后实时砌筑，各样永远及临时进人孔在内防腐施工完成后实时封堵。 钢管安装完成后，平面轴线位置偏差允许值为 30mm，高程差允许值为 ±20mm。 （二）焊缝查验 1、焊接达成后的每条焊缝都要进行外观检查， 项目 技 术 要  检查的标准如下表所示： 求 不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上， 焊缝和热影响 外观  区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、 均匀，焊道与母材应平缓过渡。 宽度 表面余高  应焊出坡口边缘 2~4mm。  2~3mm。 深度不大于 0.5mm，焊缝两侧咬边总长不超过焊缝长度的 咬边 10%，且连续长度不大于 100mm。 错边 不大于 2.0mm。 未满焊 不允许。 2、各环缝、纵缝皆为一类焊缝， X 光评片 I 级焊缝率不低于 80%，其 它不低于 II 级焊缝标准。 3、管节表面无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷。 4、焊接返修 经查验，焊缝内部或表面发现有裂纹时，先召集有关技术人员和焊工 进行剖析，找出原因，在制订相应举措后，方可补焊。 经检测为焊缝内部裂纹时，先用碳弧刨将缺陷消除并用砂轮修磨成便 于焊接的凹槽。焊补前要仔细检查，用磁粉或渗透探伤，确认裂纹已经清 除后，方可进行焊补。焊补采用手工电弧焊进行，焊接工艺与弯头等管件 的焊接工艺相同。 返修后的焊缝，用射线探伤复查，同一部位的返修次数不超过 2 次， 超过 2 次后焊补时，要制订可靠的技术举措，并经技术负责人批准后，方 可焊补，并作出记录。 5、钢管焊接达成后，根据图纸要求每道焊缝必须做油渗试验。 三、钢管道焊接冬季施工举措 1、首先对碱性焊条进性烘焙，烘焙合格后寄存在 80—100 箱内，使用时取出放在保温筒内， 随用随取，在负温下外露超过  度的烘 2 小时， 应从头烘焙，烘焙次数不宜超过 3 次。 2，管道焊接在流动保温棚内进行，棚内设有火炉，但要注意防火。 钢管预热采用喷灯进行，预热温度根据钢号及环境温度的不同分为  :1  ） 含碳量≤  0.2 ％碳素钢，当环境温度≤－  20 度时，预热温度应达到 100-150 度。 2）0.2 ％含碳量 0.3 ％，当环境温度≤－ 10 度时，预热 温度应达到 100-200 度．3）当环境温度≤０度时， 预热温度达到 100-200 度。预热宽度焊口量每侧不小于 40mm，并应注意预热时不要把防腐层搞 坏。 四、水压试验 按招标文件规定，本标段管道工作压力 0.4Mpa 管道试验压力为 0.6Mpa 水压试验管段不宜大于 1Km。水压试验包括强度试验和严实性试验两项内 容。（附打压系统图） 1、水压试验前应作如下准备工作 1）检查管道回填