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上节回顾;上节要点;第三章　自由基聚合反应Chapter 3 Free-Radical Polymerization;§3-1　自由基聚合工艺基础 ;2、自由基聚合反应的分类;3、自由基聚合反应的重要地位;自由基聚合的工业实施方法;自由基聚合反应的工业实施方法的特点比较;;举例：PVC的聚合工艺;引发剂的种类;氧化还原引发体系;分子量控制与分子量调节剂 ;工业上引发剂 的分类;§ 3.2本体聚合（bulk polymerization）;本体聚合的工业实例;本体聚合的特点;　　★影响本体聚合的因素 　　 聚合热的排除（分段聚合） 　　聚合产物的出料（浇铸、熔体挤出、粉料） 　　;自由基本体聚合的聚合反应器（pp49-50）;后处理;§ 3.3 溶液聚合（solution polymerization）;　　★溶液聚合的特点;★影响溶液聚合的因素;聚合过程;溶液聚合后处理; 　　★定义 　　将不溶于水的溶有引发剂的单体，利用强烈的机械搅拌以小液滴的形式，分散 在溶有分散剂的水相介质中，完成聚合的方法。 　　★工业应用 　　主要用于聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、离子交换树脂、聚丙烯酸酯类 和聚醋酸乙烯酯类及它们的共聚物等树脂的生产。 　　★悬浮聚合的特点 　　安全、简单、生产成本低；反应热容易移出，温度容易控制，产品质量稳定及 纯度较高；产物相对分子质量较高；工艺与技术成熟；产物粒径可控制。 　　不足之处是只能间歇生产，难于连续生产。 　　★悬浮聚合体系的组成 　　;　　☆单体 　　☆引发剂 　　加入方式：先将引发剂溶解于单体中，然后在搅拌下加入水相。 　　☆其他助剂 　　视情况选择加入链转移剂、发泡剂、溶胀剂或致孔剂、热稳定剂、紫 外光吸收剂等。;　　☆水 　　软化水。作用：对液滴进行分散和传热介质。 　　☆分散剂 　　 　　　　;☆单体液滴的形成过程 　　溶有引发剂的油状单体倒入水中，浮于水面而分层。 　　在搅拌剪切力的作用下，先被拉成细条形，然后分散成液滴。其中较大液滴受力后变成小液滴。如图中的①和②。 　　当搅拌强度一定，表面张力一定时，存在一系列的分散合一动态平衡，如图中的③ 。此时液滴的直径在某一范围波???。如果停止（或减速）搅拌，则液滴按④⑤ 方向进行合一而分层。; 　　☆聚合物粒子的形成过程 　　在一定温度下，聚合开始后，随着转化率的提高，每个小液滴内会溶 解或溶胀有聚合物，并且发黏，如果没有分散剂的存在，当两个液滴碰撞 时则容易黏合在一起而形成较大液滴，且不易被打碎。尤其转化率在20%- 70%时，容易结块，工业上称为聚合危险期。为了防止液滴之间的黏合而 结块，渡过聚合危险期，体系内必须加入分散剂，将液滴保护起来（如图 中下半部分），使聚合后的溶解或溶胀有聚合物的液滴得以稳定。 　　显然，一定搅拌速度是形成单体液滴的必要条件，而分散剂的加入 是防止黏稠液滴黏合的必要条件。 　　; ☆均相粒子的形成过程（三个阶段，体积依次减小） 　　前提：聚合物溶解于单体之中。 聚合初期　0.5-5mm液滴，引发剂在内分散，引发聚合，转化率＜20%。 聚合中期　转化率20%-70%，聚合物溶于单体，液滴内为均相，发黏。 聚合后期　转化率达80%，体积更小，体系由液相全部转变为固相。 　 　☆非均相粒子的形成过程 　　前提：聚合物不溶解于单体，只能溶胀。;　　★粒子的大小与形态 　主要取决于搅拌强度、分散剂性质和浓度、水-单体比，还取决于聚合温度、引发剂种类和用量、单体种类、添加剂等。 搅拌强度↑，粒子直径↓。 分散剂的界面张力↑，粒子直径↓；用量↑，粒子直径↓。 水/单体比↑，粒子直径↓，但生产能力低；水/单体比↓ ，粒子直径↑，生产能力↑，但容易结块，对传热不利。 聚合物颗粒直径：0.05~0.2mm ;生产工艺-聚合工艺;生产工艺-后处理;　　　★定义 　　是指单体和水在乳化剂作用下，并在形成的乳状液中进行聚合反应。 　　★工业应用 　　主要用于生产丁苯橡胶、丁腈橡胶、糊状聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚醋酸乙烯酯（乳白胶）、聚四氟乙烯等。 　　★乳液聚合的特点 有利特点： 　　体系黏度低，有利于搅拌、传热、输送和连续生产； 　　聚合速率大，相对分子质量高，可以低温下生产； 聚合产物可以直接使用，如水乳胶、黏合剂、纸张皮革处理剂、乳胶 制品等。 不利特点： 　　获得固体高聚物时，需要进行凝聚、洗涤、脱水、干燥等过程； 　　因存在难于处理干净的分散剂，所以对高聚物的电性能有一定影响。 ;乳液聚合体系的组成;;　　定义：当乳化剂达到一定浓度后，大约50-100个乳化剂分子形成向内侧 的亲油基团彼此靠近的亲水基团向外的一个球状、层状或棒状的聚集体称 为胶束。 　　能够形成胶束的最低乳化剂浓度称为