橡胶硫化培训教材.pptx

橡 胶 硫 化;1.硫化对橡胶性能的影响;1.1 定伸强度; 硫化胶的定伸强度基本上与交联度成比例，对于某一橡胶，当试验温度和试片形状以及伸长一定时，则定伸强度与Mc成反比，也就是与交联度成正比。这说明交联度越大，即交联键间链段平均分子量越小，橡胶越硬。;1.2 硬 度;1.3 抗 张 强 度; 上述现象可解释为：在软质橡胶区，其抗张强度随结合硫(比例于交联度)的增加而增加。当结合硫继续增加时，对于结晶性橡应(如天然橡胶)，由于结合硫的增多使分子链在拉伸时结晶或取向受到阻，引起抗张强度下降；对于非结晶性橡胶(丁苯橡胶)，则因交联相当多而又不规则，网状结构容易发生局部应变过度，使单个链或交联键产生断裂，导致抗张强度下降。当结合硫进一步不断增加时，交联数和环化结构也不断增加抗张强度又复上升，直至成为硬质橡胶。;1.4 伸长率和永久变形;1.5 弹 性; 末硫化胶受到较长时间的外力作用时，主要发生塑性流动，橡胶分子基本上没有回到原来位置的倾向。橡胶硫化后，交联使分子或链段固定，形变受到网络的约束，外力作用消除后，分子或链段力图回复原来沟象和位置，所以硫化后橡胶表现出很大的弹性。交联度的适当，增加这种可逆的弹性回复表现得更为显著。;橡胶弹性和交联度之间的关系;2. 硫化过程的四个阶段;2.1 硫化起步阶段(又称焦烧期或硫化诱导期);但对不同的硫化方法和制品，对焦烧时间的长短亦有不同要求。 硫化模压制品时，总是希望有较长的焦烧期，使胶料有充分时间在模型内进行流动，而不致使制品出现花纹不清晰或缺胶等缺陷。 在非模型硫化中，则应要求硫化起步应尽可能早一些，这样使胶料起步快而迅速变硬，有利于防止制品因受热变软而发生变形。 不过在大多数情况下，仍希望有较长的焦烧时间以保证操作的安全性。;2.2 欠硫阶段(又称预硫阶段）;2.3 正硫阶段; 正硫化时间须视制品所要求的性能和制品断面的厚薄而定。 1.着重要求抗撕裂性好的制品，应考虑抗撕强度最高或接近最高值的硫化时间定为正硫化时间，要求耐磨性高的制品，则可考虑磨耗量小的硫化时间定为正硫化时间。 2.对于??制品，在选择正硫化时间时，尚需将“后硫化”考虑进去。所谓“后硫化”，即是当制品硫化取出以后，由于橡胶导热性差，传热时间长，制品因散热而降温也就较慢，所以它还可以继续进行硫化的特性，称为“后硫化”。“后硫化”导致制品的抗张强度和硬度进一步增加，弹性和其它机械性能降低，制品的使用寿命为之受到损害。所以，制品越厚，就越应将“后硫化”考虑进去。 在一般情况下，可以根据抗张强度最高值略前的时间或以强伸积(抗张强度与伸长率的乘积)最高值的硫化时间定为正硫化时间。 ．;2.4 过硫阶段; 硫化平坦期的长短，不仅表明胶料热稳定性的高低，而且对硫化工艺的安全操作以及厚制品硫化质量的好坏有直接影响。 对于硫黄硫化胶料，硫化平坦期的长短，在很大程度上取决于所用促进剂的种类和用量。用有超速促进剂(如TDMD)的胶料，在硫化开始以后，由于它迅速失去活，使交联键的断裂得不到补充，引起硫化平坦期缩短。如果交联键的热稳定性差，则易产生硫化返原现象。当交联键的键能较高时，即使使用超速促进剂也能获得较长的硫化平坦期。 ; 使用低硫高促体系，也能达到这一目的。增高硫化温度，裂解比交联的速度增加得更快，硫化返原倾向越强，硫化平坦期也越短。所以来用高温硫化队必须选取能使硫化平坦期较长的促进剂。 使用超速促进剂时，要求硫化温度较低，否则硫化平坦期将缩短，甚至不能防护可能发生的过硫。;3 用硫化仪测定硫化程度;3.1 硫化仪的测定原理; 因此，通过剪切模量的测定，即可反映交联或硫化过程的情况。测定时，试样室中的胶料在一定压力和温度下经一定频率摆动一个固定的微小角度(如3转／分，± 3°)的转子，使胶料产生正反向扭动变形；当胶料的交联度随硫化时间增加而变化时，转子所受胶料变形的抵抗力也随之变化，连续变化的抵抗力通过应力传感器以转矩的形式连续地记录下来，得到的整个硫化时间与转矩间的关系曲线，即硫化仪的硫化曲线，如图：; 胶料在试样室中硫化开始时，其转矩(或粘度)为O，当胶料逐渐受热升温，其粘度也逐渐下降至D点。D点以后，曲线又开始上升，表明胶料有轻微交联，但在E点之前胶料仍能流动。胶料从0点到E点的时间即为焦饶时间。E点以后，胶料已不能进行塑性流动，而以一定速度进行交联直到置硫化点F。生产上总是希望焦烧时间长一些，硫化速度快一些，以保证操作安全和提高生产效率，也可以通过调整配方来实现。从F点以后，曲线按不同胶料可能有三种走向：图中的OA、OB、OC。 ;这三种硫化曲线在很大程度上与所用的硫化体系和