端面切削循环指令G94.pptVIP

项目四 内、外轮廓加工 任务2 单一固定循环G94车削端面 1．掌握端面切削单一固定循环G94的指令格式、功能。 2．正确理解循环加工轨迹，合理确定循环参数。 3．能合理确定简单盘类零件的加工方案，合理选择加工工艺路线。 4．应用单一固定循环编写简单盘类零件的粗、精加工程序。 5．熟悉数控端面车刀的相关知识，合理选择切削用量。 6．完成工件端面车削，学会分析零件表面质量。 第一页，编辑于星期四：二十一点 三十一分。 任务要求：如下图所示工件，毛坯尺寸为φ60mm×22mm，材料为45钢，试编写其数控车加工程序并进行加工。 单一固定循环G94编程实例 第二页，编辑于星期四：二十一点 三十一分。 任务分析：图示工件为较典型的长径比较小的盘类工件，由简单圆柱、圆锥面形成，可用G90循环编程加工，但由于此类工件以端面车削为主，在本任务中引入端面切削单一固定循环G94指令进行编程加工，相对于G90循环，加工效率大大提高。 第三页，编辑于星期四：二十一点 三十一分。 一、端面切削单一固定循环G94 1．平端面切削循环 G94循环主要用于平端面、锥端面车削。 （1）指令格式 G94X（U） Z（W） F ； 循环切削过程中的进给速度 循环切削终点处的坐标 第四页，编辑于星期四：二十一点 三十一分。 （2）指令说明 平端面切削循环的轨迹 圆柱面切削循环的执行过程 第五页，编辑于星期四：二十一点 三十一分。 采用G94指令进行加工时，切削进给速度及背吃刀量应略小，以减小切削过程中的刀具振动。 （3）循环起点的确定 在加工外圆表面时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯直径大1～2mm；在加工内孔时，该点离毛坯右端面2～3mm，比毛坯内径小1～2mm。 （4）分层加工终点坐标的确定 走刀 终点坐标 程序段 粗加工第一刀 20.3，－2.0 G94 X20.3 Z0.2 第二刀 20.3，－4.0 G94 X20.3 Z0.2 第三刀 20.3，－6.0 G94 X20.3.Z0.2 第四刀 20.3，－7.7 G94 X20.3 Z0.2 精加工走刀 20.0，－8.0 G94X20.0 Z0.1 第六页，编辑于星期四：二十一点 三十一分。 1．粗加工中，外圆面留0.3mm精加工余量，终点X坐标为20.3。 2．程序段中各功能字均为模态指令，在数值相同时可省略。 （5）编程实例 试用G94指令编写如下图所示工件的加工程序。 平端面切削循环的轨迹 第七页，编辑于星期四：二十一点 三十一分。 O0001； T0101； （选择1号刀并调用1号刀补） G00 X52.0 Z2.0 S500M03； （快速走刀至循环起点） G94 X20.3 Z-2.0 F0.2； （调用G94循环车削圆柱面） Z-4.0； （模态调用，下同） Z-6.0； Z-7.7； （Z向留单边0.3mm精加工余量） G94 X20.3 Z-8.0 F0.1 S1000；（精加工） G00X100.0Z100.0； （退刀） M30； （程序结束） 第八页，编辑于星期四：二十一点 三十一分。 2．锥端面切削循环 （1）指令格式 G94 X（U） Z（W） R F ； R：锥端面切削起点（B点）处的Z坐标值减去其终点（C点）处的Z坐标值。 锥端面切削循环的轨迹 第九页，编辑于星期四：二十一点 三十一分。 （2）指令的运动轨迹与工艺分析 刀具从程序起点A开始 G00 Z坐标（B点） G01 切削进给至终点坐标处（C点），并退至循环起始的Z坐标处（D点） G00 返回循环起始点A，准备下个动作 （3）R值的确定 R1/R=A1D/AD R1 =R×(AD+AA1)/AD =-5×（15+0.75）/15 = - 5.25（mm） 锥端面切削循环的工艺分析 第十页，编辑于星期四：二十一点 三十一分。 重新计算R值时，应避免取近似值，防止造成锥度误差，所以本例中循环起点取值比毛坯直径大1.5mm，即AA1取值0.75mm。 （4）分层加工终点坐标的确定 终点Z坐标值=起点Z坐标+R值 走刀 斜端面起点坐标 斜端面终点坐标 程序段 粗加工第一刀 51.5，－2.25 20.3，3.0 G94 X20.3 Z3.0 R-5.25F0.2 第二