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深圳市南晟德管理顾问有限公司制程潜在失效模式和影响分析讲义Potential Failure Mode and Effects Analysis - Third Edition南晟德QS/TS项目部 专业 求实 严谨 诚信FMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。FMEA概要FMEA历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。FMEA概要介绍FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目 FMEA：针对程序/项目，程序 /项目开发设计的分析技术。 FMEA概要介绍FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。 过程开发和改进的基本模式生产工艺流程图开展P-FMEA编制控制计划持续改进过程验证编制作业指导书P-FMEA过程失效模式和影响分析P-FMEA的主要目的： 是在新车型或零件项目的制造策划阶段，对新过程或修改的过程进行早期评审和分析，以便促进预测、解决或监控潜在的过程问题，减少制造风险。P-FMEA过程失效模式和影响分析P-FMEA建立/更新的时机：新的/更改的零部件；在各个开发阶段中，当产品/过程设计有变化或得到其它信息时；改进产品/过程设计时；D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关实施措施；客户投诉时对于新产品/过程开发，其进度时间应在可行性分析之前或之时，在生产工装准备之前；建立P-FMEA时，要假定设计的产品会满足设计要求，因设计缺陷产生的失效模式不需包含，但也可包含，它们的影响及避免措施由D-FMEA来解决。P-FMEA过程失效模式和影响分析P-FMEA：确定过程的功能作用和要求，帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装配过程；确定潜在的与产品和过程相关的失效模式；评价潜在失效对顾客的影响。确定相应关键特性和重要特性，并明确标示；确定潜在的制造或装配过程失效的起因，确定失效条件的降低发生频度或不可探测度的控制变量；确定过程控制中的过程变量；编制潜在失效模式分级表，然后建立过程改进的优先顺序，和所考虑的预防/纠正措施优选体系；文件化制造或装配过程控制，为今后开发制造或装配过程提供过程开发指导。 P-FMEA制订准备成立CFT小组P-FMEA的输入资料准备P-FMEA的建立创造性P-FMEA 是一个创造性的工作， 需要采用跨功能的小组。在开展以下工作时， 需要调查、分析和发挥创造力：确定潜在失效模式、其影响和原因提出建议措施以降低失效模式的风险量化严重度、频度和不可探测度P-FMEA的建立小组中有位 FMEA经验的协调人是很有帮助的，除非责任 工程师有FMEA和小组协调经验；CFT小组应是： 产品/制程设计人员 生产/品质技术人员 生产现场、有丰富生产经验的员工 客户投诉处理人员PFMEA建立工具 工具在开展过程 FMEA 时， 应采用各种问题解决方和调查工具， 包括：脑力风暴 (Brain Storming)因果图(Fish bone)试验设计（DOE）柏拉图 （Pareto)回归分析(散布图Scatter Chart)其它方法P-FMEA过程分析PFMEA输入输出P-FMEA输入编制P-FMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：· 过程FMEA/3rd -AIAG参考手册· 特性矩阵· 以往SPC记录· 保修信息· 顾客抱怨和产品退回/招回数据资料· 纠正或预防措施· 过程流程图、现场布置图、操作描述· 系统和/或设计FMEA· 类似产品和过程的PFMEAP-FMEA输出· 过程/零件潜在失效模式的清单。· 潜在关键特性和重要特性清单。