丰田汽车模具制造技术.docxVIP

PAGE 1 PAGE 1 丰田汽车模具制造技术  丰田的模具技术在日本的模具厂家中也是非常突出的，无论是能力、效率及技术都不愧为世界一流水平。通过对丰田的了解我们可以看到，世界汽车模具制造技术正在向这些方向发展：计算机前的操作逐步代替现场操作，以高精度加工代替人的手工劳动，模具的设计、制造高度标准化，单件生产方式向流水线式生产方式发展等等。丰田在以下一些地方值得我们很好的借鉴。  1.冲压工艺设计  A.精细模面设计  我们常说的模具设计实际上分为三个部分：冲压工艺设计、模面设计和结构设计。这三种设计的内容和侧重点是完全不同的，丰田的工作流程为先有冲压工艺设计然后指导模面设计和模具结构设计，分别由不同的人来做，专业分工很明确。传统的冲压工艺设计采用工序图或是DL图，它的模面设计是特别粗略的，以这样的图纸指导下的工艺造型，必需在后序靠人工修整、制造工艺祢补，造成模具制造的人工钳修量很大、周期延长。丰田在设计阶段通过计算机的曲面造型，完成模面的精细设计。比如：针对进料量不同设计各种拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回弹、过拉延处理，最小压料面设计，凸凹模不等间隙设计等等。精细模面设计的结果，可以极大的削减型面加工，削减钳修，削减试模工时，它的作用非同小可。  对比之下，国内的模具设计还停留在结构设计阶段，模面设计没有受到很好的重视，模面实际上是靠后天完成，模具设计的落后造成了制造的落后，也就毫不惊奇了。  B．板料成型分析技术应用状况  丰田公司从5-6年前，开头应用有限元法做计算机模拟板料成型分析，主要应用的解算软件为美国的DYNA3D，他们经过了近三年的努力才达到实用水平。目前，丰田建立了一个整车身各种典型件的分析结果库。对一个新车型的件，假如成型性没有太大的变化，只是参考原工艺不做分析，只有特别的新造型才做板料成型分析。丰田的新车要做样车，对造型特别的件除了做板料成型分析外一般还要做简易模进行验证。因此，丰田人认为目前板料成型分析还不是一件必需的、简洁的事，无论是周期还是成本都有很大代价。  本人认为，丰田的车型开发量很大，车型之间变化不大、类似件许多，又积累了丰富的人的经验，板料成型分析的确用武之地不多，建立一个分析结果库是一个好方法（日本富士模具公司也是这么做的）。反观国内现状，一方面模具厂专业分工很低，各种件都会遇到，难有现成经验，好像更需要板料成型技术。另一方面，技术水平低支持环境差（如：板料参数、摩擦系数等难把握），模具厂应用起来，要达到实用（不讲效果、不计代价的研究不算）也是特别困难的。即使是成立专业分析公司，考虑用户数量、周期、价格等因素，唯恐也曲高和寡。目前，这项技术在国内的实际应用效果还难有定论。  C.模面设计经验积累机制  丰田的设计部门除手工勾画草图以外，设计已全部计算机化，一般设计人员除一台工作站外还有一台笔记本电脑。但真正创造性的设计还是靠人脑，特殊是靠人的经验积累。丰田特殊强调经验积累机制：只有集体的经验不能有只属于个人的经验，比如：资料的统一管理，草图设计的小组争论，图纸的多部门集体审核，设计标准、规范的经常性增改等等。经验积累机制是丰田能够不断提高模面精细设计的主要手段。比如：模具加工完成之后，一般模具型面不用研合，刃口不必对间隙，钳工只负责安装，在初次试模时也不能任凭修调模具，调试模具有模面设计人员在场，初次试模缺陷需要记录下来。最终的休整结果，象拉延筋、拉延圆角变动、对称件的不对称现象等，还要进行现场测量。这些资料的积累、整理、分析、存档，都是模面设计的经验积累，并随时加入到下一次的设计中去。  丰田的模具设计和调试过程，真正做到了是一个闭环制造系统，借助于这种自我完善的经验积累机制，模具的设计越来越精细，越来越精确。  D．间隙图设计  在丰田，模面设计实际上是由曲面造型和NC编程两部分共同完成的，为了传达和描述模面设计思想，就产生了除DL图、模具图之外的第三种图――间隙图，也叫质量保证图。间隙图可能是丰田的一种创造。  模具设计不是单纯为了设计出一种能够完成一定动作的机器，设计的最终目的是为了保证它所压出的产品件是合格的，间隙图就是这样一种专为保证产品质量的图。质量保证图中，主要包括这样几项内容：模具实际符型面区域、各个符型区域的间隙值、工艺要求的模面变化状况、拉延圆角的变化、各种模面的挖空等等。凡是无法通过曲面造型实现的模面设计，都通过间隙图的传达，依靠NC编程的设计来实现，在这里NC编程也不再是单纯的实现模具结构的加工，它实际上也参与到模面设计中来了。因此，间隙图的应用也是精细模面设计的一种必定。  E．大规模生产对模具的影响