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塑性成形过程摩擦测试的研究进展 作者：郭正华志刚黄重九董湘怀 1前言 金属塑性成形是通过工 模具将外力施加到工件上，利用工件的塑性，使其尺寸形 状达到预定要求的加工工艺。模具与工件表面之间或是存在着机械的相对运动， 或是存在变形金属的塑性流动，因此不可避免地存在着摩擦。塑性成形过程的摩 擦与一般机械中的摩擦相比，有着一些固有特性，主要表现在： 1） 在产生摩擦过程中，作为摩擦副之一的变形工件，在外载荷的作用下连续地 发生塑性变形，并且经常是大塑性变形，因此常称为塑性摩擦。塑性摩擦应力的 大小与金属的变形过程有关，同时，伴随塑性流动出现的摩擦应力反过来又对金 属变形产生很大影响； 2） 由于工件产生塑性变形，使工件与模具表面接触的程度不断增加，氧化膜破 裂和部新鲜金属向表面转移的概率也增加，这使得塑性成形过程中出现分子啮合 力； 3） 在摩擦接触面上存在很大的正压力，此正压力在很多情况下远远大于被加工 金属的屈服极限； 4） 塑性成形过程中金属产生的高温严重地影响润滑膜的形成和性能。 摩擦对塑性成形过程有着极其重要的影响。对塑性成形过程中摩擦与润滑现象缺 乏深刻的认识，经常导致出现以下问题： 1 ）不良的摩擦与润滑状态，容易造成塑性成形过程中出现产品尺寸超差、表面 质量达不到要求、塑性变形不足等缺陷； 2） 塑性成形过程有限元分析中接触和摩擦边界条件的不准确，将造成模拟分析 结果与生产实际上不一致，严重影响了有限元分析技术在塑性成形中的应； 3） 模具与工件之间的剧烈磨损，使模具过早失效，降低了模具的使用寿命，大 大增加了生产成本。因此，为了合理控制和利用摩擦，优化模具及工艺设计，提 高产品质量，降低不合格率，延长模具使用寿命，为今后从摩擦学角度来进行模 具及工艺设计提供依据，有必要对塑性成形过程中的摩擦进行测试和研究。 2模拟试验法 塑性成形过程中的摩擦受诸多因素的影响，包括变形方式、金属的化学成分、模 具的表面粗糙度、变形速度、单位面积上载荷的大小和变形温度等等。因此，要 找出一种适用于各种成形工况的摩擦测试方法是非常困难的。模拟试验法针对不 同的成形工艺，设计出与成形过程相近似的模拟试验装置，对该成形过程的摩擦 进行测试，因而得到了比较广泛的运用。 各国学者在这方面做了大量的研究工作。 2.1体积成形时的摩擦测试 C. □古勃金于1934年提出一种锥形镦头镦粗法。H . 5塔尔诺夫斯基于1954年提 出一种楔形试件镦粗法。在20世纪50年代人们提出了一种圆环镦粗法进行摩擦 测试。该方法是把一定尺寸的圆环试件放在平镦头间进行镦粗，利用一环件径的 变化作为摩擦力和摩擦系数的指标。当摩擦系数很小时，所有的金属沿径向从中 心向外流动，环件径增大，随着摩擦系数的增加，变形特征发生变化，一部分金 属向外流动，而另外一部分金属向中方向移动。 从而在理论分析和实验的基础上， 得出摩擦系数标定图表，以确定不同实验时的摩擦系数。Male对圆环镦粗法进行 了大量的研究，得出摩擦系数在干摩擦及固体润滑状态下有随应变速率的增加而 增大的趋势。同时，他还研究了该方法在典型塑性成形过程中的实用性、有效性 和真实性。 其它曾广泛运用于体积成形，包括锻造、轧制、拉拔和挤压过程的模拟试验摩擦 测试法，如锻造中的鼓度法、压力法、带剪切变形的镦粗法、修正压延法；轧制 中的最大咬合角法、条材强迫制动法、扭矩法、组合法、极限压缩法、前前滑法、 压力法；拉拔中的旋压拉模法、分段拉模法、拉拔力法和挤压中的挤压力法、双 测力计法。限于篇幅，本文只重点介绍塑性成形过程的摩擦测试的一些新的成果。 Petersen对圆环镦粗摩擦测试中圆环的形状进行了改进， 设计出一种凹腰形的圆 环，如图1所示，图中尺寸关系为 A:BCD=6:4:3:2。在较低的正向载荷的作用 下，对该环件进行镦粗，并采用有限元方法获得摩擦系数确定图表。 3 |Fil 3 | Fil，| T| HIE H IBM 阿? Sofuoglu对圆环镦粗摩擦测试实验和摩擦系数标定曲线进行了分析， 提出一种开 式模具反向挤压成形(open-die backward extrusion )摩擦测试方法，以挤压高 度来定量评估模具与工件接触表面的摩擦系数。 Wang设计出一种平面应变镦粗时测量摩擦力和流动应力的摩擦测试装置，如图 2所示。当工件为平面压缩变形时，其所受双面摩擦力可以传递至测力传感器并 测量出来，从而得出平面应变镦粗时的摩擦力。 $I ■t■肖虚垃符 餐.-X l-ubmh $ I ■t■肖虚垃符 餐.-X l-ubmh WK* ?电ga ji. Pawelski针对一般锻造过程摩擦测试只能用于较小的应变速率的情况， 设计出一 种适用于高速自由锻非对称变形过程摩擦测试的模拟实验装置。该方法对于估算 应变速率高