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快速换模(SMED) ——班组长提升班培训课程 ;换型时一般企业同世界级企业差距;课程内容;一、SMED简介;什么是SMED?;正式开始SMED之前：;有一句话是这样说的：;SMED概述：;快速换模始祖：新乡重夫（Shigeo Shingo，1909年－1990年）——日本工程师，工业工程（IE）领域世界著名的品质管理专家，著名的丰田生产体系创始人之一。他指出，“零损坏”就是品质要求的最高极限，被尊称为“纠错之父”。;快速换模的境界：;传统换模活动的十个步骤：;传统换模活动存在的问题：;缺少标准化的安装和??整流程和技术要求 每个调模工根据他们自己经验，按照他们认为合适的方式进行 安装和调整，缺少标准； 没有2个调模工以同样的方式安装和调整； 每个班次都觉得上个班次的调整达不到要求，要重新调整； 一些人认为安装和调整时间越长产品质量会更好。;传统换模时间的分配：;传统换模活动的七大浪费：;最根本的浪费：时间;为什么换模需要那么多时间：;二、如何理解SMED;如何理解 SMED：;如何理解 SMED：;如何理解 SMED：;换模时间 的定义和构成：;内部作业时间和外部作业时间：;内部作业时间和外部作业时间：;SMED的六个基本要求：;SMED的四大原则：;SMED的基本法则：事前准备;预先准备操作条件 ;SMED的基本法则：事前准备;SMED的基本法则：事前准备;SMED的基本法则：事前准备;1、尽量将内部作业时间转换为外部作业时间，缩短停机换模时间：;2、提高内部换模效率：;2、提高内部换模效率：;2、提高内部换模效率：多人并行工作 ;2、提高内部换模效率：;2、提高内部换模效率：;2、提高内部换模效率：;2、提高内部换模效率：;三、改善实施方法与技巧;一．实施快速切换的目的;二、切换时间的定义及类型;标准换模过程;2.2、换件定义: 从完成上个产品的加工开始到下个产品开始加工前所花费的时间。;标准换件过程;换模作业时间;2.3.1、内部切换时间定义：;2.3.2、外部切换时间定义：;彻底的6S;四.实施快速切换的步骤与方法;4.1、选择有代表性的切换作业;4.2、建立改善小组及明确职分工;4.3、用DV对整个切换过程进行录相;4.4、对现状“切换作业”进行分解 ;4.5、以图表的形式显示目前的换模状况;4.6、改善目标设定;4.7、总体改善思路;4.8、根据快速切换原则，分步建立改善方案并实施;STEP0：现场彻底的5S;STEP1：严格区分“内部”和“外部”操作;使用切换准备确认表及标出准备好的项目 列??换模工作中需要的所有的工具、部件 标准操作规程文件 以及需要的人员 产品的规格和尺度文件（用来做首件） 按照3不原则确认以上内容的操作过程 不必寻找配件和工具 不会使用错误的配件和工具 不要进行不必要的移动 对准备好的物品提前检查功能 检查在切换时所有要使用的配件、工具状况是否良好、功能是否齐全 在切换准备阶段就要检查，以便能及时进行修理;改善换模工具及备件放置方式 所有新的部件和工具必须在停机前运到现场离设备最近的区域 - 外部操作（移动岗位） 所有换下的部件和工具应在切换结束后才进行清理和转存（归位管理） - 外部操作（移动岗位） 将部件、工具存放于工作现场. 切换时只动手不动脚！;STEP2：将内部操作转化为外部操作;STEP2：将内部操作转化为外部操作;将换模过程中需要用到的各种工具及备件集中在换模车上放置， 标识清楚，减少换模过程中因寻找及拿取工具及备件的时间。 ;1．在作业者就近的地方，设置模具放置场所。注意：放置场所只属于临时性质。只存放该批次换下的模具和下批次马上要使用模具 。;STEP3: 减少“内部操作”时间 ;STEP3: 减少“内部操作”时间 ;问题点： 1、上下模具安装是用8个马夹，安装花费580秒时间。;STEP3: 减少“内部操作”时间 ;依赖于数值 而不是直觉在机器上的合适位置以数值显示每种产品规格对应的设置 对于每种规格的可视化设置 ;3.9、验证改善效果;3.10、切换步骤标准化及培训操作人员;3.10、切换步骤标准化及培训操作人员;扑克牌游戏规则;扑克牌游戏结果展示（标准）;课后作业布置;The End !