注塑工艺参数的优化选择.docx

第 5 章 注塑工艺参数的优化选择 注塑工艺参数包括模具温度、熔体温度、注射压力、保压压力、注射时间等 [66] 。前面的注塑成型过程分析比较都是在统一的注塑工艺参数下进行的， 没有考 虑到注塑工艺参数对注塑成型过程的影响。 即使浇注系统保持不变， 流动过程也 会随着注射时间、 熔温和模温等注塑工艺参数的变化而发生变化。 为确保流动过 程的合理性， 就需要考虑注塑工艺参数的影响。 在注塑成型过程中， 注塑成型工 艺参数如熔体温度、模具温度、注射压力、保压压力、注射时间和保压时间等都 会对塑件注塑成型后的成型周期、 塑件质量、 体积收缩率等有着很大的影响。 其 中塑料熔体温度和模具温度对注塑过程的影响尤其显著， 塑料熔体温度和模具温 度的变化会直接影响到熔体在型腔内的流动情况。 如果塑料熔体温度升高， 流动 速率可能会增加， 这样就有利于充模； 但是如果塑料熔体温度过高就可能会引起 塑件烧焦甚至材料降解 [67] 。模具温度变化也会直接影响制品的生产效率和质量， 如果模温过高可能会延长塑件注塑成型周期， 就会降低生产效率； 如果模温过低 就可能会发生熔体滞留，造成欠注和熔接痕等缺陷 [68] 。 在传统的塑件注塑成型中， 注塑工艺参数的确定一般需要经过多次试模， 而 通过 Moldflow 的模拟分析就可以一次性确定注塑工艺参数。 Moldflow 中的注塑 工艺参数优化包括两种方法， 一种是在 DOE模块进行优化分析， 一种是在流动分 析模块进行优化分析。 DOE模块的优化分析主要是对塑料熔体温度和模具温度进 行优化分析， 但是不能够对其它的注塑工艺参数进行优化分析， 这个也是目前软 件在 DOE模块开发方面的限制，有待科技的进一步发展。 DOE模块的优化分析是 根据设置的变量情况， 软件自动运用类似正交实验的方法来分析塑料熔体温度和 模具温度对塑件各方面的影响情况， 然后经过对模拟结果的分析比较来确定塑料 熔体温度和模具温度。 流动分析的优化方法是在流动分析模块对注塑工艺参数如 保压压力、 注塑速率等进行优化选择的方法。 这种方法通过对被注塑工艺参数影 响较大的流动过程描述量如充填时间、 体积收缩率、 残余应力和锁模力等的比较 分析来确定优化的注塑工艺参数。 下面将通过这两种方法来对注塑工艺参数进行 优化分析。 5.1 DOE 模块的熔体温度和模具温度优化选择 下面将通过对重要描述量如循环时间、 体积收缩率、 注射压力等进行分析来 优化选择熔体温度和模具温度。 5.1.1 DOE （流动）实验设置 材料推荐的熔体温度为 255℃，模具温度 65℃为中间值，熔体温度范围在 235℃-275 ℃之间， 模具温度范围在 45℃-85 ℃之间； 以 5℃变化来设置， 这样产 生 9 组水平（数值） ，设为 1-9 ；设熔体温度为因子 A，模具温度为因子 B。设置 如表 5-1 参量，然后在软件中根据表中数据进行实验设置。 因 水 子 A B 平 1 210℃ 17.5 ℃ 2 215℃ 22.5 ℃ 3 220℃ 27.5 ℃ 表 5-1 4 225℃ 32.5 ℃ 数据设置 5 230℃ 37.5 ℃ 6 235℃ 42.5 ℃ 7 240℃ 47.5 ℃ 8 245℃ 52.5 ℃ 9 250℃ 57.5 ℃ 5.1.2 熔体温度查看分析结果 熔体温度是熔体注塑时的温度， 将分析熔体温度的变化对循环时间、 影响。 熔体温度是重要的注塑工艺参数之一。 下面 体积收缩率、 注射压力和制品质量四个量的 (1) 循环时间 循环时间指注塑成型周期，主要包括充填时间、保压时间、冷却时间等。循 环时间可以看出注塑效率， 循环时间越短则注塑效率越高， 企业生产效益就越好 [69] 。下面将分析熔体温度变化对循环时间的影响。 图 5-1 随熔体温度变化的循环时间 从图 5-1 可以看出， 随着熔体温度的增加， 循环时间先减小， 当熔体温度到 达某个点时，循环时间最小，然后随着熔体温度的升高，循环时间也变大。从图 表看出，当熔体温度在 258℃时循环时间最小，此时注塑周期最短，生产效率最 高。所以从熔体温度角度