移动式生物质快速热裂解装置设计与性能研究.docVIP

PAGE 1 移动式生物质快速热裂解装置设计与性能研究 　　摘要：设计了一套移动式套管流化床生物质快速热裂解反应装置。阐述了套管流化床反应器、流化床气力输送进料装置、喷射喷淋组合式冷凝器等主要组成部件的结构，并对各部件的性能进行试验测试。试验结果表明，流化床气力输送进料装置受喷动气速的影响较大，在流化气速为0.02m/s时，随着喷动气速的增加，进料率快速增加，当喷动气速超过8m/s时，这一趋势趋缓并且进料率波动范围变大；利用燃烧液化石油气和不可冷凝气方式加热套管流化床，流化床反应器内部温度场稳定，满足生物质热裂解的需要；喷射喷淋组合式冷凝器适用于热裂解气体产物的冷却，为提高热解油净产量，在给定的温度下，需要较大的喷淋流量和喷射流量。在反应温度为500℃时，落叶松木屑的热解油产率最高可达68.6%。 　　引言 　　快速热裂解液化技术能将农林废弃物等固态生物质转化为液体燃料——热解油，提高了燃料的品质和远距离输送利用的便利性。热解油具有良好的应用前景，可用于锅炉、发动机、涡轮机等[1-2]。国内外许多学者利用固定式热裂解装置如流化床[3-6]、旋转锥[7-8]、烧蚀反应器[1-9]、下降管[10-11]等进行了热裂解液化研究。生物质具有资源分散、能量密度低、季节性强等特点，采用固定式的热裂解液化设备，会导致收集和运输成本过高。而移动式快速热裂解液化设备可进入生物质资源丰富区域，把生物质就地转化为高品质的热解油。这种移动的作业方式降低了生物质收集、运输、贮存等成本，提高了设备的利用率和运行经济性。 　　能源工厂被认为是移动式热裂解设备的雏形，其概念最早出现于1993年[12]。随后，国际可再生燃油公司（ＲOI）[13]、美国BSI公司[14]、加拿大西安大略大学[15]等开展了移动式热裂解装置的研究。国内，文献[16-17]报道了第一代和第二代移动式生物质热裂解液化系统。WANG等[18]开展了移动式热裂解装置的研究。此外还有一些国内外学者在移动式热解系统的移动路线[19]、经济性[20-21]等方面进行了研究。 　　国内外移动式生物质热裂解装备需进一步解决结构复杂、换热效率低、对电能依赖大等问题。为此，本文设计进料率为50kg/h的移动式生物质热解液化系统，并对其主要部件的性能进行测试。 　　1工艺原理 　　移动式生物质快速热裂解液化反应装置的工艺原理如图1所示，主要由套管流化床反应器、流化床气力输送进料装置、喷射喷淋组合式冷凝器等部分组成。其工艺原理为：液化石油气和热裂解产生的不可冷凝气燃烧产生高温烟气切向进入固定床环形区（固定床内填充鲍尔环，用于增强气固传热），使环形区温度升高，进而加热内管流化床反应区，当温度升高到450～600℃时，流化床气力输送进料装置把生物质粉喂入到套管流化床反应器内并发生热裂解反应，生成的热解气、流化载气以及固体产物依次通过并联旋风分离器、冷凝器后，可冷凝的气体冷凝成热解油储存在储油箱中。不可冷凝气体通过尾气除焦净化装置后，利用罗茨风机实现气路循环。不可冷凝气分成3部分进行利用：a路作为流化床气力输送进料装置动力气体；b路作为流化载气；c路作为燃烧炉燃料。 　　2关键部件设计 　　2.1流化床气力输送进料装置 　　生物质热裂解设备的进料方式主要有螺旋进料器和气力输送进料器。相比较而言，气力输送进料装置由于对电能的依赖小、磨损小而更适合移动作业。因此，采用气力输送的进料方式，流化床气力输送进料装置结构示意图如图2所示。考虑料仓之间通过蝶阀连接，料仓直径d应该等于蝶阀的内径，取d=200mm。给定进料率和进料时间，可估算出进料仓高度，公式为 　　选取落叶松木屑为试验原料，其堆密度为152kg/m3，进料率设定为50kg/h，进料仓中物料能持续进料时间设为0.5h，经计算进料仓的高度为260mm。实际设计中考虑通入气体后物料会发生膨胀，取进料仓高度为300mm。基于同样的原理，取过渡仓的高度为280mm。 　　2.2套管流化床反应器 　　流化床反应器的内径是反应器设计中最重要的尺寸之一，它取决于流化床的气体总流量和操作气速，公式为 　　外套管根据热量平衡确定为内径273mm，外径283mm，固定床高450mm，固定床填充尺寸为25mm×25mm×0.6mm的不锈钢鲍尔环。套管流化床反应器[24]结构如图3所示。 　　套管流化床反应器内管为流化床反应区，外套管为环形加热区，环形加热区被环形布风板分割为上、下两部分，下部为固定床区域，上部为环形烟气通道，固定床内填充鲍尔环，用于增强换热。工作过程为：燃烧液化石油气和不可冷凝气产生的热烟气依次流经环形区固定床、环形烟气通道，使得外套管区温度升高，进而加热内管流化床，为生物质热裂解提供热量。热烟气从环形区排出后约为300℃，为了充分利用这部分热量，在套管流化