质量管理统计过程控制与休哈特控制图培训课件.pptx

第三章 统计过程控制与休哈特控制图;二、SPC的发展过程：它经历了三个发展阶段，即：SPC，SPCD及SPCDA。;第三阶段为SPCDA (Statistical process Control, Diagnosis and Adjustment)。即：统计过程控制、诊断与调整。正如病人确诊后要进行治疗，过程诊断后自然要加以调整，故SPCDA是SPCD的进一步发展,也是SPC的第三个发展阶段。目前正在进行这方面的研究。;?①对全厂每道工序都要进行分析（可用因果图）找出对最终产品影响最大的变量，即关键变量（可用排列图）。②找出关键变量后，列出过程控制网图。所谓过程控制网图即在图中按工艺流程顺序将每道工序的关键变量列出。;过程控制标准表;§3、2 控制图原理;控制图原理的解释; 将各组的频数用数据总和N=100除，就得到各组的频率，它表示螺丝直径属于各组的可能性大小。显然，各组频率之和为1。若以直方面积来表示该组的频率，则所有直方面积总和也为1。如果数据越多，分组越密，则直方图越趋近一条光滑曲线，在极限情况下得到的光滑曲线为分布曲线，它反映了产品质量的统计规律。; 螺丝直径的分布就是正态分布，它的特点是中间高、两头低、左右对称并延伸至无限。正态分布可用两个参数即均值?和标准差?来决定。正态分布有一个结论对质量管理很有用，无论均值?和标准差?取何值，产品质量特性值落在?±3 ?之间的概率为99.73%，于是落在?±3 ?之外的概率为100%-99.73%=0.27%，而超过一侧，大于?-3 ?或小于?+3 ?的概率为0.27%/2=0.135%?1‰。美国休哈特就根据这一事实提出了控制图。; 我们称?+3 ?为上控制线，记为UCL； ?为中心线，记为CL； ?-3 ?为下控制线，记为LCL。这三者统称为控制线。规定中心线用实线绘制，上下控制界用虚线绘制。;根据正态分布的结论，在生产正常的条件下，点子超出上控制界的概率只有1‰左右，可能性非常小，可以认为它实际上不发生，若发生则认为生产中存在异常。例如，车刀磨损，螺丝直径将逐渐变粗，X增大，分布曲线将上移，这时分布曲线超出上控制界的可能性增大，于是认为点子出界就判断异常。用数学语言来说，即根据小概率事件原理，小概率事件实际上不发生，若发生则判断为异常。;所以可以在这种趋势造成不合格品之前就采取措施加以消除，起到预防作用。;使它永不出现，从而起到预防作用。由于异因只有有限多个，故经过有限次循环后（见循环图），最终可能达到这样一种状态???在过程中只存在偶然因素而不存在异常因素。这种状态称为统计控制状态或稳定状态。简称稳态。稳态是生产过程追求的目标，因为在稳态下生产，对质量有完全的把握，质量特性值有99.73%落在上下控制界限之间的范围内（一般合格品率还要高于99.73%）；其次，在稳态下生产不合格品最少，因而生产也是最经济的。;三、控制图的判断准则：根据不同的用途，控制图分成两类，即分析用控制图和控制用控制图。 分析用控制图的主要目的是：①分析生产过程是否处于稳态。若过程不处于稳态，则须调整过程，使之达到稳态（称为统计稳态）。②分析生产过程的工序能力是否满足技术要求。若不满足，则需调整工序能力，使之满足（称为技术稳态）。显然，技术稳态是个工程问题。根据统计稳态与技术稳态的是否达到可分为如表所示的四种情况：1、状态Ⅰ：统计稳态与技术稳态同时达到，这是最理想的状态。2、状态Ⅱ：统计状态未达到，技术稳态达到。3、状态Ⅲ：统计稳态达到，技术稳态未达到。4、状态Ⅳ：统计稳态与技术稳态均未达到。这是最不理想的状态。;状态分类;（一）判断稳态的准则：在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态：1、连续25个点子都在控制界限内；2、连续35个点子至多1个点子落在控制界限外；3、连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。当然，即使在判断稳态的场合，对于界外点也必须执行20字准则来处理。;一、休哈特控制图的种类及用途。见下表所示：;1、X-R控制图。对于计量值数据这是最常用最基本的控制图。它用于控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间和生产量等计量值的场合。;4、X-Rs控制图多用于对每一个产品都进行检验，采用自动化检验和测量的场合；取样费时、昂贵的场合；样品均匀，多抽样也无太大意义的场合。由于它不象前三种控制图那样能取得较多的信息，所以它判断过程变化的灵敏度也要差一些。;7、c控制图。用于控制一部机器，一个部件，一定的长度，一定的面积或任何一定的单位中所出现的缺陷数目。如布匹上的疵点数，铸件上的砂眼数，机器设备的缺陷数或故障次数等。;三、应用控制图需要考虑的问题：1、控制图用于何处？原则上讲，对于任何过程，凡是需要对质量进行控制管理的场合都可以应用控制图。?