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适用项目 基准规格（mm） 基准颜色 备注 车间通道边线 110 黄色 黄色地面时改为蓝色 车间人行横道线 100 可移动物（移动架台、工具车等）定置线 50 清扫工具类定置线 50 小物品定位线（测试室仪表等） 25 桌面物品定位线 10 不合格品区域线 50 红色 红色地面时使用斑马线 废品 50 闲置物 50 待修理品 50 灭火器 50 消防栓 50 垃圾桶 50 危险区域 50 回风口 10 警告警示 班马线 突出物 坑道周围 丰田利润模式初级课程教材整理 丰田利润模式初级课程教材整理 主要划线材料包括：胶带、油漆、瓷砖等 使用胶带 使用油漆 优点：宽度易于确定，划线方案修改后重新调整较容易 缺点：容易破损 优点：不容易磨损 缺点：划线宽度不易掌控，后勤调整、清除麻烦 人 : 二人作业，作业平衡不合理。 物 ：材料短缺（材料未到、不良等） 设备：故障，操作周期过长。 方法：监控作业、无作业指示及作业 计划 4M 产生等待的原因 作业员停滞不动时，就是等待的Muda发生。 等待的浪费 等待的现象 案例： 等待的浪费 人的等待 机器的等待 丰田利润模式初级课程教材整理 1、他遵守标准了吗？ 2、他的工作效率能接受吗？ 3、他具有问题意识吗？ 4、他负责吗？（他有责任感吗？） 5、他够资格吗？ 6、他有经验吗？ 7、他是否被派到了合适的工作岗位上？ 8、他愿意改进吗？ 9、他是否保持良好的人际关系？ 10、他身体健康吗？ 丰田利润模式初级课程教材整理 1、它能满足生产需求吗？ 2、它满足工序能力吗？ 3、涂油（润滑）充分吗？ 4、检测充分吗？ 5、操作经常中断是因为机械故障吗？ 6、满足精确的要求吗？ 7、是否发出异常的噪音？ 8、场地充足吗？ 9、机器或设备充足吗？ 10、是否都处于良好的工作状态？ 丰田利润模式初级课程教材整理 1、数量是否有误？ 2、等级是否有误？ 3、品牌名称是否有误？ 4、是否有杂质混入？ 5、库存是否充足？ 6、是否存在材料浪费？ 7、操作充分吗？ 8、是否丢弃了在制品？ 9、场地充足吗？ 10、质量标准是否充分？ 丰田利润模式初级课程教材整理 1、工作标准充分吗？ 2、工作标准升级了吗？ 3、方法安全吗？ 4、方法能否确保生产出优秀的产品？ 5、方法有效吗？ 6、工序充分吗？ 7、设置充分吗？ 8、温度湿度够吗？ 9、光亮和通风充分吗？ 10、与前面和后面流程的联系充分吗？ 均衡化生产 实施目视管理 加强设备保全 明确分工，作业标准化 以生产为中心的物料供应 改善方向 消除等待的浪费 追求一人工 后拉式物料配送 注意点 丰田利润模式初级课程教材整理 加工质量或精度超过了客户的要求而造成的过度加工资源浪费 浪费的表现： 在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去毛头，加式的浪费 钻孔后的倒角，纹孔工序的修正动作 没完没了的修饰、最终工序的修正动作 频繁的分类、测试、检验 按照客户需求进行产品设计 对加工顺序、作业内容进行取消、合并、重排、简化的改进 改善工装、自动化 改善方向 消除加工的浪费 了解同行业、竞争对手的技术发展 贯彻标准作业 注意点 为何产生加工浪费 产品设计问题 加工顺序不合理 作业内容不合理 模夹治具不良 标准不彻底 材料存在不足 丰田利润模式初级课程教材整理 出现不合格产品需再生产或修补（工时） 标准作业欠缺 片面追求产量 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成不良 造成成本增加 自动化思维，防错的装置与机制 持续开展“5S”活动 品保体系的健全 改善方向 消除不合格品的浪费 追求零不良 品质是设计出来、制造出来、而不检验出来的 注意点 丰田式问题的发现与解决 问题表象 中间原因 直接原因 根本原因 鸟为什么可以飞？ 什么是5W分析法 苹果为什么从树上掉下来？ “多问几个为什么”是比较简便的方法，因此常用 在生产第一线。这种简便的方法在丰田公司被广泛地应用，称之为“5W分析法”。 丰田利润模式初级课程教材整理 为什么机器停止作业了？ 因为超负荷，保险丝烧断了 为什么超负荷？ 因为轴承润滑油不够 为什么润滑油不够？ 因为油泵没有把油吸上来 为什么没有吸上来？ 因为油泵磨损了 为什么磨损了？ 因为没有过滤器，粉屑掉进来了 对策：安装过滤器 丰田利润模式初级课程教材整理 1、找全原因。正确的分析方法并非是现象出现后再凭想象进行分析，而是以现地现物思想，将所有可能的原因进行有规则的分析，有顺序、无遗漏的解决问题的分析方法。 2、认真观察准确表述。进行5W分析，要分析出真正的原因，必须认真观察。在可以掌握的范围内确实捕捉本质现象，然后准确描述。 （如对三