材料性能学教案.pptxVIP

1;摩擦磨损是工程材料失效的主要因素之一 因机件的相对运动产生摩擦，导致磨损 摩擦→→磨损→→降低使用寿命、增加能耗、产生噪音和振动、影响环境。;本章主要内容;第一节 磨损的基本概念及类型;2、磨损 摩擦运动的结果是产生磨屑，即产生磨损。 磨屑的形成也是材料发生变形和断裂的过程。 材料的磨损过程除造成材料损失外，还将发生一系列物理、化学状态的变化，如形变硬化（高锰钢履带）和摩擦热引起的相变（淬火钢中的残余奥氏体转变为马氏体）等。这些变化将影响材料的摩擦??损性能。;3、磨损的3个阶段： 跑合阶段：表面逐步磨平，实际接触面积不断增大磨损速率不断减小。 稳定磨损阶段：磨损量呈线性，磨损速率为一定值。工件服役阶段，跑合越好，磨损速率越低。 剧烈磨损阶段：摩擦接触面间隙增大，机件的振动加剧，润滑膜或保护层被损坏，机件表面被恶化，磨损速率迅速加大。 ; 磨损的基本类型 按工作环境来分有：润滑磨损、干磨损、磨粒磨损和和腐蚀磨损等。 按机理来分主要有粘着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损和疲劳磨损（接触疲劳）等。——摩擦面损伤和破坏形式不同。 腐蚀磨损是材料与周围环境发生化学或电化学反应的结果，这里就不讨论了。本章主要讲粘着磨损、磨粒磨损和疲劳磨损。;第二节 磨损的基本过程;粘着磨损; 粘着点断裂的两种形式： 粘着点结合强度低于两侧材料，则接触点断裂。磨损量较小，摩擦面显得较平滑，只有轻微擦伤。锡基合金与钢的滑动就属此类型。 粘着点的结合强度高于两侧材料，断裂发生在强度较差的一侧，粘着点保留在强度较高的材料上，形成更大的凹坑和凸台，使接触面显得越来越粗糙，造成磨损速率加大，甚至出现咬死现象。如铅基合金轴瓦与钢轴之间的滑动粘着磨损就属于此类。; J. F. Archard提出了粘着磨损的估算方法。 设法向力p，微凸体接触数量n，粘着点平均直径为d的球体。当n个接触点同时发生塑性变形时，作用在接触点上的法向力p为： （6-2） ;只要滑动d距离，就有n个接触点发生了粘着磨损，故单位滑动距离内出现的接触点数为： N = n/d = 4p/(3πσsc d3 ) 如接触点被拉出半球的几率是K，则滑动一段距离后，总拉出的磨损量为： ;W≈KpL/3Hv 表明，粘着磨损量与接触压力p、滑动距离L成正比，与材料的硬度成反比。 Archard模型的适用性 当p ≤ 1/3摩擦副材料硬度时，适用。 当p＞σb时，K值急剧增大，磨损量也急剧增加，造成大面积的焊合和咬死。 ;复 习;二、磨粒磨损;磨粒对表面的作用力分法向力和切向力。主要作用是使材料表面产生应力集中。 法向力在表面形成压痕，切向力推动颗粒前进。在一定的条件下（压力、颗粒形貌、相位），颗粒才会象刀具一样切削表面。 圆钝颗粒或软材料，颗粒划出槽沟，材料产生塑性变形并不脱落。随后的摩擦又将槽沟两侧堆积部分压平，如此反复地变形、堆积、压平，便导致形成裂纹并引起剥落。 脆性材料则较容易剥落，形成槽沟。;磨粒磨损量的数学表达式为： W= KpL/3πσsc ≈ KpLtanθ/Hv 式中：p为接触压力；L为滑动距离；θ为磨粒与摩擦面的夹角，与磨粒形状有关；Hv为材料硬度；K为系数(与磨粒形状、取向等因素有关)。;磨粒磨损的影响因素十分复杂：基体材料的力学性能（硬度与韧性）、基体显微组织和磨粒硬度等。 对金属材料来说，一般材料硬度越高，抗磨粒磨损性能就越好。 ;弹性模量的影响;断裂韧性的影响;三、接触疲劳;2、接触应力的概念 两个物体相互接触时在局部产生的压应力称为接触应力，也叫赫兹应力。 接触应力分为线接触（齿轮接触）和点接触（滚珠轴承）。;（1）圆柱体的线接触应力 设有两个圆柱体，半径分别为R1、R2，长度为L。未变形前为线接触，施加法向力p后，因弹性变形而变成面接触，接触面积为2bL。;（1）圆柱体的线接触应力 根据弹性力学分析，接触压应力σz沿Y轴按半椭圆规律分布，在接触中心Y=0处，σz达到最大值： E为综合弹性模量. ;（1）圆柱体的线接触应力 三向压应力，在Y=0的对称面上，σz、σx、σy与τYZ45°沿Z方向分布图。 在Zb处，τYZ45°达到最大，约为σzmax，方向与接触面成45°。 在连续滚动过程中，切应力从σzmax交替变化着，应力幅为τYZ45°σzmax。;（2）球体的点接触 滚珠与轴承圈接触可近似认为点接触，接触应力为： E为综合弹性模量；p为法向力。 τYZ45°max在Zb处，约为σmax;接触应力分析 上述是在纯滚动情况分析。 两物体既作滚动又