第十一章先进运营管理方式(上).pptxVIP

第十一章 现代制造管理模式 ;导入案例;;① 不能准时供给 ② 零部件生产不配套，积压零部件多 ③ 产品生产周期长，劳动生产率低 资金积压严重，周转率低 市场需求的多样化带来产品更新速度加快使企业经营、方案系统难以适应 制造业的生产管理技术就是在解决上述矛盾〔问题〕的过程中不断开展的;产生背景;第一局部 准时生产和精细生产 ; ;8;9;10;11;12;13;14;15;16;;18;19;20;21;22;;24;;26;;28;29;30;31;拉动系统和物料运动;33;34;35;36;37;制造单元;;1;41;42;43;44;45;46;47;48;〔1〕手工生产方式 工厂组织机构分散 工人的培养方式是师傅带徒弟、工人操作技能高、手工操作进行生产 采用通用机械、实行单件生产 产量低、质量差、本钱高;〔2〕大量生产方式的兴起 1908年，世界著名的T型汽车诞生。福特设想像生产别针和火柴那样生产T型车。因此为生产技术进行了一系列的改型,并将改进后的生产方式称为大量生产方式。其特点： ●产品、零部件标准化，装配的简单化 ●在劳动组织上，最大限度地采用分工的原那么 ●采用流水生产线生产方式，总装每辆轿车的工时由750分下降到93分，减少88％；每台发 动机所需要的工时由750分下降到226分，减少62％。 ●在组织结构上，纵向一体化。;重要成果： ●大幅度地降低汽车本钱〔T型车刚出现的1908年，价格是850$，1926年为290$〕 ●社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速开展 1903年——第一年生产汽车——产量1700辆 1908年——T型车投产——上升到一万辆 1914年——装配线满负荷时——猛增到30万辆 1923年——本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量 44％ ●劳动生产率大幅度提高 1908年——514分钟〔8.56小时〕/每辆车 1913年——2.3分钟/每辆车 1914年——流水生产线1.19分钟/每辆车 ●推动了世界汽车工业的进步;(1)大量生产方式的衰落 缺乏柔性是MP致命的缺陷 纵向一体化的组织结构形成了臃肿官僚的“大而全〞体制 以过量的库存、过多的供给厂家、过多的工人和过大的生产场地作为连续生产所必须的缓冲;精益生产方式的产生 第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步。1950年春，丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂 ——福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真考察。回国后，经研究，得出了结论——MP不适合于日本。 丰田的管理者将精力集中于生产过程的整体优化——改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、消除无效劳动和浪费、有效利用资源、降低本钱、改善质量，到达以最少的投入实现最大产出的目的。; 精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，因此被称为“丰田生产方式〞。1984年，美国麻省理工学院集中了一批各国的高级专家，研究了日本汽车工业的做法。1990年，美国MIT发表了一个“国际汽车共同研究报告〞，将丰田生产方式命名为LP。 1990年该报告编写成为?改变世界的机器?著作。LP逐渐被世界制造业所认识并掀起一股变革方式的热潮。; ?改变世界的机器?将LP与欧美传统的大量生产方式(MP)进行比较。对LP的优越性表述如下： ① 所需要的人力资源——无论是产品开发、生产系统和其他部门比大量生产〔MP〕均能减少至1/2 ②新产品开发周期——可减少至1/2到1/3 ③生产过程中的在制品库存——可减少至MP一般水平的1/10 ④工厂占用空间——可减少至MP的1/2 ⑤成品库存——可减少至平均库存水平的1/4 ⑥产品质量——可提高三倍 ; 精益生产既是一种原理、一种新的管理理念，又是一个新的生产方式，它是继MP之后，对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式。美国人认为：精益生产会真正改变世界的生产和经营形势，它将改变整个世界，对人类社会产生深远的影响。;;58;59;60;二 精益生产的传播及对现代制造业的重大影响;美国防部2000－20**财年制造技术五年方案投资战略把“精益〞的概念集成到所有的采办与延长使用寿命工程中，战斗机的精益生产是9项国防技术目标之一。 波音公司 “V－22飞机零部件和其它有关国防直升机工程的精益生产〞工程〔1993－20**年投资210万$〕，方案在两年内，缩短研制周期50％，改善方案准时率50％