混凝土出现蜂窝麻面漏筋等问题解决方案.pdfVIP

混 凝 土 出 现 蜂 窝 、 麻 面 、 漏 筋 等 问 题 最 全 解 决 方 案 蜂窝： 即混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的 窟窿。 产生的原因： ①混凝土配合比不当，或材料计量不准，造成砂浆少、石子多； ②搅拌时间不够，未拌匀，和易性差，振捣不密实； ③下料高度太高造成混凝土离析； ④未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够； ⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失； ⑥钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小等。 防治措施： ①严格控制配合比，严格计量，经常检查； ②混凝土搅拌要充分、均匀，坍落度符合要求； ③下料高度超过 2m要用串筒或溜槽， 竖向构件根部在浇筑混凝土前应先浇同配比减石子 砂浆（一般 30～50mm为宜）； ④浇灌混凝土时应分层下料、分层捣固、防止漏振； ⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况； 处理措施： ①对小蜂窝，洗刷干净后 1：2 或 1 ∶水泥砂浆抹平压实； ②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞 捣实； ③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压 浆处理。 麻面： 即混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现 象。 产生的原因： ①模板表面粗糙或杂物未清理干净，钢模板隔离剂未刷或未刷均匀，拆模时粘坏混凝土 表面； ②木模板未充分湿润，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土表面水分被模板吸收而 失水出现麻面； ③模板拼缝不严、缝隙漏浆； ④模板隔离剂涂刷不匀，或漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面； ⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻点。 防治措施： ①模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润， 模板缝隙，应用双面胶条等堵严； ②模板隔离剂应选用长效的，并且涂刷均匀，不得漏刷； ③混凝土应分层均匀振捣密实； ④若出现麻面缺陷，混凝土表面作粉刷装修时，可不处理，表面无粉刷，应在麻面处浇 水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 孔洞： 即混凝土构件上有较大空隙、局部没有混凝土或蜂窝特别大。 产生原因： ①在钢筋较密或预留孔洞和预埋件处处混凝土下料受阻，未振捣就继续向上浇筑； ②混凝土离析严重，石子成堆、严重跑浆且未认真振捣； ③一次下料过多过厚，振动器振不到，形成孔洞； ④混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，挡住混凝土等。 防治措施： ①在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣； ②有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣； ③及时清除落入混凝土中的杂物； ④处理方法，凿除孔洞周围松散混凝土，用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的 细石混凝土仔细浇筑捣固。 露筋： 即混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露出来，未被混凝土包裹。 产生的原因： ①浇筑混凝土时钢筋保护层垫块位移、太少或漏放，致使钢筋紧贴模板； ②构件截面小、钢筋密，石子卡在钢筋上阻止了砂浆充满模板； ③混凝土配合比不当、离析、露筋处缺浆漏浆； ④浇筑前木模板未湿润，脱模时粘掉保护层混凝土等。 防治措施： ①浇筑混凝土前应检查钢筋及保护层垫块位置正确，木模板应充分湿润； ②钢筋密集时粗集料应选用适当粒径的石子； ③保证混凝土配合比与和易性符合设计要求； ④处理方法：表面露筋可洗净后在表面抹 1：2 水泥砂浆，露筋较深应处理好界面后用高 一级细石混凝土填塞压实。 缝隙、夹层： 即混凝土内存在成层的松散混凝土。 产生原因： ①施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层 并充分湿润就浇筑混凝土； ②施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； ③混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析； ④底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 防治措施： ①认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝交接部位； ②接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净并洗净； ③混凝土浇灌高度大于 2m应设串筒或溜槽； ④接缝处浇灌混凝土前先浇同配比减石子砂浆（一般 30～50mm为宜），并加强接缝处混 凝土的振捣； ⑤缝隙夹层不深时， 可将松散混凝土凿去， 洗刷干净后， 用 1 ∶2 或 1 ∶ 水泥砂浆强力填 嵌密实； ⑥隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净