内衬油管应用效果分析.pptVIP

第一页，共19页 一、内衬油管的性能特点 对于偏磨井，造成油管和抽油杆失效的主要原因：一是受油井井深轨迹的影响，造斜点越浅，井斜角越大，杆管接触点水平分力越大，偏磨越严重 ； 1、采用内衬油管原因 作业区有定向井42口，占开井数的73.6%，井深在2000多米，井斜角较大，泵深在1450米左右，势必会造成油井管杆的偏磨，而且随井斜角的增加，偏磨越严重。 第二页，共19页 一、内衬油管的性能特点 二是普通有杆泵井的抽油杆是上下往复运动，由于下行时抽油杆柱中和点以下抽油杆弯曲，上行时中和点以下油管弯曲，造成管杆偏磨，影响油管及抽油杆的使用寿命。 1、采用内衬油管原因 内衬管的衬层可以避免抽油杆与油管间的直接磨擦从而防止油管内壁磨损，从而延长油井杆管的使用寿命。 油层 人工井底 尾深 抽油泵 第三页，共19页 油管内衬是一种以高分子聚合物为基体的材料，具有极高的耐磨性、抗冲击性、优良耐环境应力开裂性，良好的自润滑、抗粘附性，优良的化学稳定性等优越性能。 一、内衬油管的性能特点 2、内衬油管的应用特点 内衬油管 第四页，共19页 一、内衬油管的性能特点 3、内衬油管性能参数。 表1 内衬油管技术参数 序号 项目 单位 结果 检验方法 1 密度 g/cm3 0.936 GB/T1033-1986 2 简支梁缺口冲击强度 kJ/m2 30 GB/T1843-96 3 拉伸断裂伸长率 % 400 GB/T1040-1992 4 拉伸强度 MPa 28.9 GB/T1040-1992 5 邵氏硬度 HD 60 GB/T2411-1980 6 热变形温度 ℃ 71.0 GB/T1633-2000 7 沙浆磨损率 % 0.5 GB/T3960-89 内衬油管使用的内衬管为高密度聚乙烯材料，其性能指标见表1。 第五页，共19页 4、摩擦系数小 表2：钢质材料与硬聚乙烯材料的对比数据 材料 表面粗糙度 滑动磨擦系数 钢 0.046 0.33 内衬管 0.015 0.2 一、内衬油管的性能特点 由以上可知：内衬油管可以明显减轻抽油杆与油管内壁的磨损，提高管、杆的抗磨性和油管内部的防腐蚀性能，大大降低了井下故障，延长检泵周期和油管、抽油杆使用寿命。并具有优化杆管受力，节能降耗的特点。 普通油管加内衬后，降低了抽油杆与油管之间的摩擦系数。抽油杆接箍与普通油管（钢质材料）、抽油杆接箍与内衬油管(高密度聚乙烯材料)的对比数据见表2。 第六页，共19页 一、内衬油管的性能特点 二、内衬油管的应用及效果分析 三、内衬油管应用存在问题分析 四、结论 汇报题纲 第七页，共19页 二、内衬油管的应用及效果分析 1、内衬油管减缓油管偏磨，延长检泵周期 Q104-X705井，生产层位S3+S4，矿化度：29738mg/L，造斜点1281米，综合含水80%，2008年因偏磨油管漏维护作业4次，检泵周期平均90天。 现场描述 :93#-133#抽油杆接箍偏磨严重，85#-104#Φ73mm油管偏磨严重，第96根Φ73mm油管有30cm裂缝。 原因分析：偏磨集中在中下部，泵在造斜点位置，含水在80%以上，井斜和高含水致使管杆偏磨严重。 第八页，共19页 二、内衬油管的应用及效果分析 日期 治理措施 生产制度 检泵周期 2008-12-20 内衬油管500米+纺锺形接箍 φ56*3*3.5次 调整到 φ44*3*4次 264 2009-9-10 内衬油管900米+II型防偏磨接箍 φ44*3*6次 421 效果评价：采用内衬油管后检泵周期由90天上升到264天，再到目前的421天，内衬油管防偏磨效果明显。 2008年12月20日采用内衬油管进行治理偏磨， 第九页，共19页 二、内衬油管的应用及效果分析 2、管杆之间磨擦系数低，减少耗电量 序号 井号 使用日期 采用内衬油管前 采用内衬油管后 日节电 载荷 电流（上/下） 日耗电量 载荷 电流（下/上） 日耗电量 1 Q104-X311 2010-4-18 80.63/30.5 12.15/13.36 147 75.56/34.78 11.8/11.33 126 21 2 Q104-X711 2010-4-30 66.28/32.81 9.29/9.15 121 55.2/36.38 8.81/8.45 105 16 3 Q104-X701 2010-4-3 44.78/27.09 10/10.7 89 40.34/28.13 9.4/10.1 80 9 4 Q104-722 2010-3-21 60.4/23.6 11.2/8.2 90 57.5/24.4 10/8.3 82 8 5 Q104-X713 2010-5-22 72.7/37.13 10.4/10 114 69/38 9.5/10.4 93 21 6 Q104-X7