《煤化学》第7章煤的加氢直接液化.ppt

煤油加氢共炼 2.1 煤-油共处理技术的背景及意义 煤油共处理（重油-煤共炼），是从煤炭直接液化发展而来的。其实质是以天然重质原油或沥青、常渣、减渣等石油基重质油为煤液化的溶剂。在共处理过程中，煤炭转化为液体燃料，进而生产出汽油、柴油等轻质燃料油；与此同时，重质油转化为较低沸点的馏分。 煤-油共炼技术可同时对煤和重油资源耦合加工改质，是合理利用重油和煤炭资源的有效途径之一 。与煤-生物质，煤-废塑料、煤-废橡胶、废塑料-重油共炼技术相比，是最有希望的共炼技术。 2.2 煤-油共处理的优势与闪光点 与煤直接液化相比，煤油共处理中煤和重油的转化率均大于90﹪，高于煤和重油单独加氢液化裂解时的转化率。 煤和重油氢碳比互补，热解活性差异互补，共处理时存在协同效应。在处理重金属含量高的劣质重油时，协同效应更为明显，此外煤可以吸附渣油中的镍、钒等重金属，同时还可以吸附重油缩合反应产生的焦，从而延缓了催化剂的失活。 由于是一次通过，生产装置的处理能力大为提高。 氢耗降低，氢利用率（消耗每kg氢所得到的产品油kg数）大幅度提高。 生产成本大为降低，在经济上要比直接液化更具竞争力。 2.2 煤-油共处理的原料 （1）原料煤：采用高挥发份的年轻烟煤和年老褐煤（适于煤炭直接液化的煤种也适合于煤-油共处理过程）。 （2）原料油：一般选择芳香性较高的渣油作为共炼配油；重油中芳烃含量增加，煤的转化率随之提高。 （3）催化剂：采用分散型催化剂。 2.3 可供选择的煤-油共炼的催化剂种类 （1）贝吉乌斯最早使用的煤液化催化剂前体为磨细的硫酸亚铁，在400-500℃，20-70MPa H2下与煤反应而成的硫化铁； （2） ZnCl2、SnCl2等金属卤化物类催化剂（添加量大，属酸性催化剂，强腐蚀性等问题 ）； （3）高活性的钴、钨、镍等催化剂（添加量不菲，价格较高，很难工业应用）； （4）铁系催化剂；如德国IGOR工艺，美国的HTI工艺（铁系胶状催化剂），日本的NEDOL（磨细的天然黄铁矿）和中国神华煤液化技术。 加入的铁盐可以是粉末的铁矿石以及含铁工业废渣(如炼铝赤泥废料)等，也可以是将有机或者无机铁盐高度分散担载于煤上等。 2.4 已运转的煤-油共炼工艺种类 （1）1970-1980年代，几乎所有研究过煤直接液化的研究机构都研究过煤-油共炼；最引起关注的是HRI煤-油共炼，德国Pyrosol煤-油共炼以及加拿大矿物能源技术中心CANMET煤-油共炼工艺。 （2）当时主要解决的是煤的转化，因此原料中煤较多，煤/油比较高（1：1），也研究过油多煤少的情况（2：1）。 （3）催化剂基本借用煤液化催化剂，工艺过程几乎不变。 2.4 已运转的煤-油共炼工艺种类-HRI HRI的煤-油共炼类似于CTSL两段沸腾床催化加氢工艺。吨级水平；氢压：17MPa ；第一段430 ℃左右,第二段 420-440 ℃（也可采用两段等温）；催化剂：Ni-Mo催化剂，用量较大，反应器底部仍用高温泵强制循环，空速1.0 。 原料：玛雅常压重油+德州褐煤。煤的煤转化率90-92%。液化产物气体、轻油、中油、重油收率约为7%、15%、33-38%、20%左右。总液化氢耗4-5%（大约是煤直接液化的50-60%左右）。 脱硫率，脱金属率分别达到90-95%，98-99%。 2.4 已运转的工艺种类- CANMET煤-油共炼工艺 CANMET煤-油共炼建立在渣油催化加氢工艺基础之上，最初将载有5%FeSO4的煤作为催化剂进行13.6MPa冷湖渣油悬浮床加氢裂化，后发展成加入30%左右的煤转变为煤-油共炼。反应器结焦现象很少，作为闪光点宣传。 工艺采用简单的单段上流式反应器，总液化氢耗3-4%。煤的转化率85%左右，与直接液化煤的转化率相当。 与同条件下渣油裂化相比，气体收率多1.5%、氢耗稍多1%，计算的协同转化效应馏分油收率大约增加10%。后因不详原因研发停止。 2.4 已运转的工艺种类-德国Pyrosol煤-油共炼 Pyrosol煤-油共炼脱胎于Pyrosol直接液化工艺，实际上也是一段催化加氢液化工艺：循环溶剂不加氢，液化逆流反应器氢压：20MPa ；温度 440-445 ℃；可弃铁系催化剂；不同之处：反应后大部分液化重油去（条件 540-580 ℃；氢压：8～10MPa；旋转速度：30r/min）旋转加氢焦化炉焦化，得到轻、中、重质油和少量焦炭。 原料:不详。 2.5 国内的煤-油共炼研究活动 （1）1993-1996年，华东理工大学张德祥等和高晋生等分别在高压釜中进行了大庆、胜利减渣和中东减渣与红旗煤、依兰、兖州低阶烟煤加氢共炼研究。研究结果表明，重油与煤在加氢液化条件下共处理后，重油的芳烃含量增加，饱和烃含量降低，轻质馏分产物增加，重油中