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降低电煅炉电耗的可行性分析及改进 2006年№4铝镁通讯?37? 降低电煅炉电耗的可行性分析及改进 徐欣宁 (青铜峡铝业集团,宁夏青铜峡751603) 擅要:根据电煅炉煅烧无烟煤的工艺原理,通过拉.4原料粒度,调整上部 电极有救长度,烟道闱板,增加底部电极石 墨含量,定期清理妒壁蛄焦蜓等工艺拉.4 措施对电煅克斓煤电耗进行 了分析.实践证明.这些工艺备件的实施.有效 的降低了电蠛克烟煤的电耗. 关曩谒;电蠛妒;上邯电极;爝遣温度;电能消耗 额定电流(直流)17000A 1前言耋誓塞径.4.5m5kmVA 煅烧部作为青鑫炭素公司的原料煅烧耗电大 户,年平均生产电煅无烟煤8562.3 ,平均吨煤耗 电量达到965.6kwamp;#8226;h.两台电煅炉年(04 年和05年)平均耗电8250000kWamp;#8226;h,占公 司生产用电量的五分之三(67%)还多.在阴极炭素 行业竞争异常激烈的今天,电煅炉煅烧无烟煤的节 电降耗就显得非常重要.为了不断提高公司阴极炭 素制品在国内国际市场的企业竞争力,拓展市场,增 加集团公司广大股东和企业的经济效益,必须降低 产品生产成本.通过获取同行业的相关节能信息, 依据本人近年来的潜心观察,摸索出适合电煅炉生 产工艺条件的节电控制及改进措施. 以下各项节能降耗的措施,能有效精确的控制 电煅炉煅烧生产工艺,保障电煅煤煅烧质量的长期 稳定,减少煅烧无烟煤电能消耗,消除生产设备事故 发生的几率,确保公司后续产品阴极炭块质量的稳 步提升. 2 电煅炉系统组成7Z.Z.作原理分析 2.1 电煅炉系统组成 主要有炉体,电器系统,电极(正极,负极及连接 母线),进排料系统5部分组成,其技术参数如下: 参数名称直流电煅烧炉 炉体高度6025mm 额定功率1200kW 额定电压(直流)30～80V(14挡位调压) 下部自焙电极直径500/1100mm 产能17t/d 2.2 电煅炉结构及工艺原理 电煅炉是内衬耐火材料的钢制竖式圆筒形电阻 炉,利用上下两端的炭紊电极及短网母线和变压器 相连接,通过炉内煅烧介质无烟煤为电阻体,组成一 个闭合煅烧工作回路.其工作原理是焦耳恒次定 律,即Q=0.2412Rt,当电流通过炉内被煅烧的元烟 煤时,无烟煤自身的电阻消耗电能.把电能转换成热 量,使炉膛内的温度升高至1700～2200℃,经过高 温煅烧的无烟煤达到半石墨质的工作过程. 3存在问题 电煅炉在煅烧无烟煤的生产过程中,炉内的物 料介质自身在通电电流的作用下发生着复杂的物 理,化学变化以及其它的不可测定性,炉内电阻的变 量变化,炉壁结焦引起的炉体发红现象,底部电极倒 塌,进料粒度的不均匀性造成的炉内电流偏流,以及 电煅元烟煤经过冷却后的排料温度,都使煅烧生产 过程中显现出难以控制的工艺弊端,可使煅后无烟 煤的各项理化指标出现较大的波动,可导致煅烧时 的耗电量大增,也可诱发电煅炉”放炮喷炉”的火灾 事故!这些因素的扩展加剧了生产成本的增高,并 严重影响着后续阴极产品的质量. 4改进措施. 4.1控制进厂原料无烟煤的粒度指标 ? 38?铝镁通讯2006年No4 公司质量体系文件《原料质量要求及检验取样 方法》中对无烟煤的粒度要求未做详细的规定,但电 煅炉实际煅烧生产工艺对无烟煤的粒度要求相当严 格,又因为原料在运输的过程中经过多次装卸.煅烧 上料作业中通过埋刮板输送机的磨研进入煅前料仓 时无烟煤粒度已遭到严重破损,实际中经过抽样分 析无烟煤破损率高达50%.为减少无烟煤粒度对 煅烧质量的影响,降低电能消耗,不但在采购无烟煤 的过程中应确保粒度小于lmm的料不能超过5%. 严格把好原料进厂第一 ,而且应在文件《原料质量 要求及检验取样方法》中作出明确规定. 4.2改造电煅炉煅前上料系统通风除尘灰的排放 流向 电煅炉的煅烧工艺与其它煅烧炉窑的煅烧方式 不同,因为它是用预热后的无烟煤作为导电介质的, 对无烟煤粒度要求就较为严格.无烟煤中粉料灰料 过多,容易造成炉内电流偏流,使炉内透热性不均 匀,诱发”放炮喷炉”的火灾事故.通过测量炉壁四 周同一高度的温差变化可达162℃,特别是煅前上 料系统的通风除尘灰回收后排人电煅炉内煅烧时, 产生的挥发份不易透过颗粒间隙排除,造成颗粒料 之间透热率不均匀,使煅烧质量出现不稳定现象. 生产中是靠通过提升电参数的方式来提高煅烧质量 的,因为这样可以使整个炉温均衡,但同时也相应的 增加了煅烧工艺电耗.我经过总结分析和实验,必 须对原工艺设计的通风除尘灰返回电煅炉的系统设 备进行改造,使之单独排放,