搅拌站安全系统风险评估实施方案设计.docVIP

word word PAGE / NUMPAGES word 搅拌站各岗位安全风险评估 序 为认真落实贯彻“安全第一、预防为主、综合治理〞的方针，促进站内安全根底管理。从分利用现有条件，消除事故隐患，有效预防生产事故发生，维护职工劳动和过程中的安全和健康。对站内各岗位进展风险评估，工作排查与措施管理，群策群力确保达到把风险控制在最小X围，下面我将从各岗位工作程序出发将有关风险事项做出分析： 一、指导思想 按照各岗位工作程序着手，从生产各岗位人员的，所有的常规和非常规工作中活动查清危害因数以与所有生产现场使用的设备设施和作业环境中存在的危害，采用管理手段和科学地评价方法〔定量测评法〕进展评价，加强管理引导和个人防护措施，遏制事故，防止人生伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。 二、评价的X围 1、各岗位员工在生产过程中常规和非常规的工作活动； 2、各岗位设备、设施、材料、安全防护用品； 3、产品运输过程中的驾驶员活动； 4、人为因数，违反操作规程、和岗位安全制度； 5、事故发生与潜在的紧急情况； 6、所有进入生产作业场所人员的工作活动； 三、本次风险评估评价方式方法 1、评价程序与解决手段： 确认各岗位作业程序——识别安全风险——分析安全风险——管理控制与预防措施 2、在工业生产活动的六种典型危害中，我公司生产岗位可能出现的占其中四种分别是：机械危害、物理危害、电器危害和人体工程危害； 3、采用风险评价的方法有 〔1〕矩阵法 后果 可能性 轻微伤害 伤害 严重伤害 极不可能 可忽略风险 可容许风险 中度风险 不可能 可容许风险 中度风险 重大风险 可 能 中度风险 重大风险 不可容许风险 〔2〕定量测评法LEC，其中D为风险值，L为发生事故可能性的大小，E为暴露于危险环境的频繁程度，C发生事故产生的后果；风险值通用公式D=LEC界定标准如下各图。 发生事故可能性大小(L)按表格表示为： 分数值 事故发生的可能性 分数值 事故发生的可能性 10 完全可以预料 很不可能 6 相当可能 极不可能 3 可能但不经常 实际不可能 1 可能性小，完全意外 　0 暴露于危险环境的频繁程度〔E〕值用表格表示为： 分值 频繁程度 分值 频繁程度 10 高频率连续出现 2 每月一次 6 每天工作出现 1 每年几次 3 每周一次 非常罕见 发生事故产生的后果C用表格表示为： 分值 可能出现的结果 100 大灾难，经济损失极大 或死亡3人与以上 40 灾难，经济损失大 或死亡1--3人 15 非常严重，有一定的经济损失 死亡1人 7 严重，有经济损失 重伤1-2人 3 重大，较小经济损失 有人伤残 1 引起同行业注意和警示 不利于根本的安全要求 〔3〕评价标准有：D=L×E×C 评价标准 分值D 风险级别 危险程度 大于320分 一级 极其危险，不能继续作业 160--320分 二级 高危险，需要立即整改 70--160分 三级 限时整改 20--70分 四级 需要注意 小于20分 五级 可以承受 四、各岗位风险分析与有关解决措施 1、材料员工作岗位 材料员的日常主要工作有：核对外来各类材料送货单上标明的品种、数量、质量等级；现场指挥材料入库库位、送货单按计量数签收和登记等工作；对材料现场取样与时送交试验室；发现来料与申报需求计划不一致的，与时汇报，如有过错，视情况需按照制度承当相应责任；除尘器操作；材料库存核算；搅拌车现场加油；每日对各生产线发出料抽检过磅。 本岗位涉与到的风险识别与分析：不现场指挥导致驾驶员打错库位造成经济损失；除尘滤芯堵塞，库满造成库顶除尘器爆落；驾驶员违反操作规程导致材料外溢，造成损耗超标；非现场所取的样与送来材料品质不一致；工作人员与供给商〔驾驶员〕勾结计量造假造成公司财产损失；班次交接不清，导致出过失；与调度沟通脱节，过磅抽检不与时，生产线与实际过磅车号不对应；本岗位涉与到的劳保用品有：口罩、手套、洗衣粉等； 以上风险防X与应对措施有：挑选有责任心的人从事本岗工作；执行岗位考核制度。 〔1〕、材料员负责对各种材料库位标识牌的完好情况查看，对坏损的标识牌与时报修；对材料员不现场指挥卸货的行为进展查处，对水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂打错库位情况可以杜绝，对驾驶员不按操作规程造成料浪费的也可以杜绝； 〔2〕、现场取样，对供给商〔驾驶员〕形成威慑，根本杜绝小样品质与来料品质差异； 〔3〕、油料现场取样的抽测密度，过磅现场确保2人共同签字验收，如有问题与时汇报； 〔4〕、对每项材料进展轮流空库，核算盈亏，查找原因； 〔5〕、对粉料、水剂卸料过程符合环保要求监控，抽检手动收尘器是否按要求开启，落实处罚制度； 〔6〕、按照送货单登记过磅台账，每天检查搅拌车过磅抽检台账，发现误差超标问题与时处理或汇报； 〔7〕、交接班做好记录，