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第七章：机械加工精度 本章提要 本章讨论的内容有机械加工精度的基本概念、影 响加工精度的因素、加工误差的综合分析及提高加工 精度的途径四个方面。 具体要点如下 ：误差敏感方向的概念；原理误差 的定义；机床导轨误差相对加工误差的敏感性的判断； 给定条件下的工艺系统受力变形分析；误差复映的基 本概念；工艺系统均匀和非均匀受热变形的定性分析； 加工误差的分类；分布曲线法的作用，工艺能力系数 的概念。 7.1.机械加工精度的基本概念 7.1.1.加工精度与加工误差 加工精度：零件加工后的实际几何参数 （尺寸、 形状和位置 ）与理想几何参数相符和程度。 零件加工 后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称 为加工误差。 7.1.2.研究加工精度的方法 研究加工精度的方法的一般有两种：一是因素 分析法（通过分析计算或实验、 测试等方法， 研究某一确定因素对加工精度的影响。一般不考虑其它因 素的同时作用，主要是分析各项误差单独变化规 律）。二是统计分析法（运用数理统计方法对生产中 一批工件的实测结果进行数理处理，用以控制工艺 过程的正常进行。主要是研究各项误差综合的变化 规律，只适用于大批、大量的生产条件） 72影响加工精度的因素 零件的机械加工是在由机床、夹具、刀具和工件 组成的工艺系统中进行的。工艺系统中凡是直接引起 加工误差的因素都称为原始误差 原始误差的分类归纳如下: 加工前的误差工艺系统静误差力口工原理误差 调整误差 工件装夹误差 机床误差 夹具误差 刀具制造误差 加工前的误差 工艺系统静误差 原始误差加二过程中的误差工艺系统受力变形 工艺系统热娈形 刀具磨损工艺系统动误差 原始误差 加二过程中的 误差 工艺系统受力变形 工艺系统热娈形 刀具磨损 工艺系统动误差 加工后的误差 内应力引起的变形 测量误差 图7.1为活塞销孔精镗工序中的各种原始误差: * 图7.2以车削为例说明原始误差与加工误差的关系 图 中实线为刀尖正确位置，虑线为误差位置。 KI 7-2亟始误蔓用加工饯述詰关累 P195公式 7.1 ? R=?z2 / 2R （图 a R2+?Z2=（ R+? R） 2） P195公式 7.2 ? R=? Y（图 b） 当？Y=?Z时，法向加工误差大，而切向加工误差 极小,以致可以忽略不计。 因此把对加工误差影响最大的那个方向（即加 工表面的法线方向）称为 误差敏感方向 7.2.1.加工原理误差* 加工原理是指加工表面的形成原理。 加工原理 误差是由于采用了近似的切削运动或近似的切削 刃形状所产生的加工误差。 例如：齿轮滚刀一有近似造形原理误差（为便于制 造，用阿基米德或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆） ；二 有包络造形原理误差 （由于滚刀刀刃数有限，因而切削不连续， 包络而成的实际齿形不是渐开线，而是一条折线）。 7.2.2.机床误差 机床误差是指在无切削负荷下，来自机床本身的 制造误差、安装误差和磨损。 722.1主轴回转误差 ⑴主轴回转误差的概念 图7. 3机床主轴回转溟羞的英矗 “）址暮向跳动I仙）摊?向瑕曲翱丽崖S?型 【理拡回转轴炕X-实际回转舷縊 （图7.3机床主轴回转 误差的类型） 纯径向跳动：实际回转轴线始终平行于理想 回转轴线，在一个平面内作等幅的跳动。 纯轴向跳动：实际回转轴线始终沿理想回转 轴线作等幅的窜动。 纯角度摆动：实际回转轴线与理想回转轴线始终 成一倾角，在一个平面上作幅摆 动，且交点位置不变。 由于主轴回转误差总是上述三者的合成。造成主 轴回转误差的主要因素与主轴部件的制造精度 有关。 3 7-4谁动卑駆 3 7-4谁动卑駆的几対误墓 孔石壇琨舉同处”肿堰道不凰订訂滾道盲坡ahuon和律曲不圏与尺寸整 （图7.4滚动轴承的几何误差） ⑵主轴回转误差对加工精度的影响 7.5? 7.5?图7.8和表7.1 图7.5车削时纯径向跳动 图 7.6镗孔时纯径径向跳动 H 7.7主 H 7.7主轉轴向毎动对嫌面 加工馆度的雷响 HT.t乩竊寓 HT.t乩竊寓H4l購■几的■?! 图7.7主轴轴向窜动 图 7.8纯角度摆动 表7.1机床主轴回转误差产生的加工误差 ?7rl机应主??輯*畫产鑿的埔工鼻? ■:農上■常 内 ■占 ?惯 鶴拎內?址 *#11 + JtW4 ■XU* 4CRA 臺直削逢診 ML?證 ■距*井 T?flUI￡ 7222导轨误差* ⑴导轨在垂直面内的直线度误差 卧式车床或外圆磨床的导轨垂直面内有直线度 误差」：Z(图7.9(a)),是误差非敏感方向，可忽略 不计。平面磨床、龙门刨床这时是误差敏感方向, 所以导轨误差将直接反映到被加工的零件上。 ⑵导轨在水平面内的真线度误差 Y，见图 7.9(b) 图7.9导轨的直线度误差 ⑶前后导轨的平行度误差 图7.10前后寻轨平行度误 差