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GH4169合金超大异形环件制造工艺研究 GH4169合金是以体心四方的γ″和面心立方的γ′相沉淀强化的镍基高温合金，在-253~700℃范围内具有良好的综合性能，650℃以下的屈服强度居变形高温合金之首，并具有良好的抗疲劳、抗辐射、抗氧化、耐腐蚀性能，以及良好的加工、焊接性能和长期组织稳定性，能够制造各种形状复杂的零部件，可制成盘、环、叶片、轴、紧固件和弹性元件、板材结构件、机匣等零部件在航空上长期使用。该合金的另一特点是合金的组织对热加工工艺特别敏感[1]。不同的加工工艺可获得不同性能的合金制件，这为获得不同要求的零件提供了可能，也给成形工艺提出了较高的要求[2]。 飞机发动机机匣类锻件，所用材料一般为GH4169等难变形合金材料，且锻件较大、高度较高，受工艺水平和设备能力的限制，传统的生产方法是将整个机匣分段制造后再焊接组装，不仅浪费大量珍贵材料，增加机加工时，还破坏了锻件的完整性，面临焊接变形和焊接处的性能下降等系列问题，影响航空发动机的研制和生产。为摆脱上述不利情况，此次研制的机匣锻件采用异形整体轧制技术，直接将整个机匣进行整体成型，不仅节约大量材料，降低加工成本，最重要是不用分段生产再进行焊接，提高了机匣的均匀性及整体性能水平。 锻件情况 锻件材料为GH4169合金，该合金变形抗力大，流动性较差，给锻件成形带来困难。另外，该合金对变形程度和变形温度较敏感，控制不当容易造成锻件组织及性能不达标。 粗加工锻件外形尺寸见图1，锻件重量为4675kg。在此之前，国内还未生产过重量接近5t的GH4169合金异形环件。 成形工艺分析 1 技术难点 （1）该锻件需用棒材规格为φ750mm，在国内是首次使用如此大规格的棒材生产锻件。大规格棒材的组织很难做到细小均匀，需要后期的锻造给予充分的变形，使锻件的组织趋于均匀细小。 （2）锻件为碗状异形环件，锻件斜度较大，其大头和小头尺寸相差较大，内径大小头相差370mm，外径大小头相差350mm，高度达765mm，成形困难。 （3）经研究分析，轧制碗状异形锻件，需要制备带锥度的异形毛坯。异形毛坯的锻造难度较大，锻造时毛坯尺寸不易控制，造成异形毛坯斜度与要求不符、圆角过大、壁厚差较大等问题，而这些问题会对后期的轧制成形产生影响，导致锻件尺寸不合格。所以，能否制出形状规整，壁厚均匀的异形毛坯是一个关键。 （4）为保证锻件组织性能满足要求，需保证锻件轧制时有足够变形量，要准确计算异形毛坯的形状和尺寸，防止轧制时变形不均或变形不足。 2 成形方法分析 该机匣锻件为碗状异形环件，为保证锻件变形均匀一致，提高锻件的综合性能，选择采用异形制坯加整体异形轧制成形技术。使用整体异形轧制技术，不仅提高产品的尺寸精度，还能提高锻件各部位变形的一致性，降低各部位间变形、温度、应力等的差异。为了更准确地把握锻件在成形过程中温度及变形的情况，采用计算机数值模拟技术对锻件成形过程进行分析，根据模拟结果对工艺方案进行修正。 该锻件材料为GH4169合金，材料变形抗力大，对轧制设备吨位要求较大。通过计算机数值模拟计算得出锻件制坯所需最大压力约为5950t，轧制所需最大压力约为685t。根据计算模拟结果，选择在6300t液压机上进行制坯，在DK53K-700/600-4500/1000环轧机上进行整体异形轧制。 为保证轧制出理想的锻件形状及尺寸，其中一项关键因素是异形毛坯的形状和尺寸设计是否合理。设计时，首先按一定变形量反算异形毛坯的形状和尺寸，再用数值模拟验证所计算出的异形毛坯是否满足轧制需要，根据模拟结果和实际生产能力修正异形毛坯设计结果。 在制备异形毛坯时，坯料冲孔后进行马架扩孔，制出带一定角度的毛坯，再用冲头进行胀形，使毛坯斜度接近锻件斜度，并圆整毛坯。制坯过程中需控制好毛坯的椭圆度及壁厚差，在生产操作时加强过程控制。 锻件镦粗、冲孔的数值模拟结果见图2和图3。 从图2中可以看出，镦粗完成后鼓肚较小，心部温度最高，锻件上下表面因与锤砧接触而迅速降温。因此在生产前工装需预热至250~300℃，锻造过程中应尽可能减少转移时间，镦粗过程中上下端面垫保温棉，减少锻件与砧面的接触，减少上下端面的温降。从图3中可以看出，冲孔后心部的温度有所降低，上下表面的温度有所回升，仅在端面因与冲头接触导致在内径位置温度偏低，因此制坯前应对冲头进行充分预热，减小端面内径处的温降。 锻件马架扩孔并使用冲头胀形后的数值模拟结果见图4。 锻件马架扩孔并使用冲头胀形后，锻件内径表面的温度因与冲头接触而下降，因此制坯前应对胀形冲头进行充分预热，减小内径表面的温降。从图中4还可以看出，锻件大头因内外径变大，导致壁厚减薄，且锻件高度会因与冲头的摩擦力被拉低。所以在胀形时要考虑到此因素，保证制备的异形毛坯满足轧制要求。nex