品质部绩效考核方案.docx

品质部绩效考核方案 品质部绩效考核方案 品质部绩效考核方案 质量部绩效查核方案 目的：为了更好增强产品质量控制与提高，品管员在查验的工作中减少失误率，保证产品在实现的过程中能保证质量；提高生产中的工作效率能顺利进行。最后保证产质量量知足于客户需求。 第一条：合用范围 本查核方案合用于质量部来料（ IQC）与现场（ IPQC）和成品出货查验 OQC） 第二条：职责和权限 总经理：负责本方法的赞同 质量部主管：负责直接查核部门岗位人员每天的工作，监察和实行查核过程，将查核结果每个月结束呈报，月尾转交人事部落实奏效。（注：当月查核中波及冒罪犯事行政事件，由部门主管递交人事部进行查核办理）质量部：负责本方法的草拟，赏罚申请提出、查核分数统计与通告的提出； 依照公正公正的原则，各级管理人员互相监察，不得故弄玄虚或营私作弊；一旦发现有不良的行为，对有关人员将严苛处分 第二条：查核目标 经过每天每礼拜每个月进行对品管员工作查核，不停提高了部门员工在工作中的自律、谨慎、勤劳、仔细的工作心态。 进而提高对产质量量保证，促进企业的产品在拓展市场的重要表现。 第三条：查核方案内容 包含：工作任务达成、工作纪律、工作能力、工作态度、工作作风，对任职每一位品管岗位 QC、有功奖励，有过则罚的管理方法。 第四条：查核方法 1 / 8 全部岗位都一定当日达成的工作任务，实时填写当日的查验报告，递交质量主管审查。若在查验时发现存在严重的品责问题时，一定实时报告，并追踪解决问题的结果，在查验报告上做好记录便于后续质量责任追忆。 1、IQC来料查验， IQC关于来料进行抽检或全检过程的过程中，要求对来 料或产品进行外观、功能、尺寸、构造、性能全面性检测，其包含要查对送货单名称、规格、颜色，作出查验动作。 1）在每次验货过程中发现异样高出允收的范围，立刻开出查验报告或不合格通告，交于上级确认办理并跟 踪。若发现有质量异样没有实时开出有关查验报告，没获得实时办理，每次扣除 1 分。 2）若在查验过程没有发现批量性重要质量缺点，出现严重影响生产进度，造成延迟客户交期，每次扣除 2 分，视情节的严重度而定。 3）IQC在查验过程误判、漏检、错检造成生产歇工，影响甚大，每次扣 分。 4）IQC在查验批量时，没有发现质量缺点占总批量 6%-10%，为每次扣除 分； 11%-20%为 2 分扣除； 21%-50%为 3 分扣除，挨次类推。 5）IQC每次查验，一定填写来料查验报告，作好不合格和合格标示，通 知库房人员将不良品划分，查验合格的物料在相应每卡板或每箱要盖 pass章，不良物料每箱要贴上不良品 NG 标签。若忽视查验后的每个流程环节（每次扣除 0.5 分）。 6）当来料时，一般状况在 3 天内一定达成查验任务。急于生产或特别状况一定当时或当日完查验任务，得出查验结果报告部门主管。若不按要求达成 任务，出现有关部门进行投诉或延迟有关事发。每次扣除0.5 分办理。 7）当生产部投诉有关来料查验的品责问题 ,严重缺点比率产生批量超出 10%以上 ,经查属个人查验渎职或疏忽原由。每次扣 2 分。件，在确认首件时，若有质量问题或迷惑，实时报告主管进一步确认解决。在查验过程中发现存在 2 / 8 严重的质量缺点，立刻开出不合格评审报告交于上级，实时获得解决与改良方可生产。 1）在生产中若有严重质量缺点，没有开出不合格评审报告或不报告上级，以致产质量量没有获得解决和改良导 致流到成品或包装，出货或流到下一个环节工序，每次扣 1 分。 2）在制程查验过程中，发现 IPQC疏忽工作，不尽责任，出现产品外观或功能不良，没法使用，每次扣除 1 分。 3）生产出现产品功能存在问题，没有实时发现，成批次存在质量缺点，每次扣 1.5 分。 4）生产部生产前，一定对全部资料进行确认复检，若在生产前出现有严重质量缺点，没有流到下一个工序。此 时，直接扣来料 IQC，每次扣除 1.5 分。此时不属现场的责任。 （ 5）IPQC对制程每一个工序都要进行首检，不准时对产品进行抽检，在抽检时没有实时发现产品异样，每次扣除 1 分。 6）复检成品时，因产品功能或致命缺点惯例性出现错误，重复发生，成品查验发现一次，每次扣除 2 分。 7）巡检漏失不良件数，依 2H 一次的巡检频次不良率大于 2%小于 10%定义为巡检漏失，巡检漏失一次扣 2 分，大于 10%定义为批量性不良，批量性不 良一次扣 5 分，若当月无查验漏失不良项目，则加 1 分 3、OQC在成品或出货查验，对生产好成品入库将发于客户的产品，进一步确认查验外观、装置、性 能的质量。在出货时务必检查产品、外箱、型号、颜色要求能否切合企业的质量标准或客户标准。 1）一个月内客户退货批量性一次，扣除 2 分，依据质量重轻而定。（除运输致使质