车间型cmm在动力总成检测中的应用.docVIP

车间型CMM在动力总成检测中的应用 现代化的动力总成加工车间将配备高速、高精度的加工制造设备，网络化和数字化的控制平台对测量系统提出了更新、更高的技术要求。本文通过描述动力总成企业对检测规划、设备选型到测量系统的验收，再到动力总成生产线设备调试、设备验收至批量生产的几大工作步骤，得出了车间型坐标测量机（CMM）系统作为生产线规划布局中重要质量控制组成单元的必要性和优越性。 在整个动力总成加工制造环节，零件加工的节拍将精确到“秒”，如此快节奏的生产过程要求快速、准确的提供检测报告。测量报告的快速呈现，可以有效控制产品的质量和防止制造产品的批量报废。同时，通过现代化的数据库管理系统，使车间型CMM成为生产过程的一部分，车间型CMM在完成工件测量后，将在软件窗口通过图形化的标识和数字化报告快速呈现被检测零件合格与否，同时将通过网络把数据上传至用户的数据库管理中心，如目前在全球动力总成方面应用广泛的Q-DAS 数据库系统。 本文将介绍来自海克斯康计量的Global Silver SF 测量系统在先进动力总成生产线中的配备过程及在制造工程中有效应用。 动力总成检测规划阶段 项目规划人员将确定在线CMM的数量，以确保测量效率与加工、抽检频次有效配合，主要考虑测量设备的动态性能，如空间运动速度与空间运动加速度、探头的扫描速度和加速度等。根据工件的制造精度和加工环境确定测量设备的精度及设备类型，主要考虑测量设备MPEE、MPEP、MPETHP/t等ISO-10360指标以及探测系统的承载能力（悬挂加长杆和探针的重量及长度）。 同时，根据用户现场的需求配备相关辅助系统，如：用于车间环境下稳定电压、气压的PUP系统，用于用户进行快速、安全更换工件的上下料系统，用于确保工件测量状态和稳定性的夹具系统和用于适应车间环境防尘等。 Global Silver SF机型拥有866mm/s的空间移动速度和2600mm/s2的空间加速度，与加工效率完美匹配。所配备的Leitz LSP-X5系列探头，支持最大负重500克，最大加长长度500mm，将确保动力总成部件在高精度条件下一次性完成接触扫描测量。 车间型测量系统的验收 不是任意一款测量系统都能适应生产车间的环境。按照车间规划及成本考虑，生产车间对温度控制一般在15℃～30℃之间。测量系统在生产车间安装后，将根据控制计划的要求编辑完成测量程序，按照前期规划的要求控制检测节拍。 在车间环境下完成机器精度及测量程序验证，其中最重要的验证是按MSA要求完成测量设备的GRR。GRR指标由重复性和再现性两项指标组成，广义上可理解为这两项指标的误差值占尺寸总公差的10%，即可视为测量系统通过验证。 GRR验证的通过，确定了测量系统可以用于生产线的验收及生产制造环节的质量控制。由于GRR测试使用加工工件并涵盖整个零件尺寸，整个测试过程一般会超过48小时。在宽温度环境下，测量系统的宽温带设计及温度补偿功能，在整个测试环节中会起到至关重要的作用。Global Silver SF机型配备结构性温度补偿系统，是针对时间/空间温度波动进行测量结果补偿的新技术。 基于15个温度传感器( 测量机上14个、工件上1个) 所组成的网络，可识别测量机和被测工件温度的变化并对测量结果进行补偿。这种技术不仅考虑了材料的自然线性膨胀，也通过测量机的数学模型，考虑了复杂结构的变化。因此测量机可在15℃～35℃的宽温度范围内进行测量。 用于生产线的验收阶段 在这个过程中，车间型CMM将提供测量数据，用于生产制造设备供应商调整加工设备。在此阶段，测量系统大约需要在车间环境下连续工作60天左右，测量系统的误差将直接影Cm、Cmk能力指数。其中环境温度的变化对整个测试过程的影响最大。 同时，测量软件将提供设备验收支持的用户界面及产生符合Q-DAS规范的数据报告。通过车间型测量机提供的首件、5件、50件数据，质量工程师会通过在Q-DAS软件中按照要求进行能力分析，以判断生产制造设备是否可以通过验收。 通常使用能力指数Cm、Cmk表示。(PQC尺寸能力一般要求在2.0以上，STD尺寸能力一般要求在1.33以上)。 车间型CMM用于PPAP阶段 当生产设备完成验收后，用户将使用加工机床连续加工至少250个工件，然后通过每2件或5件的方式，用车间型CMM进行抽检，一般需要得到至少125个工件的Q-DAS数据。 质量工程师通过在Q-DAS软件中按照要求进行能力分析。通常使用能力指数Pp、Ppk表示。(PQC尺