高速加工数控系统 .docVIP

高速加工数控系统 1．高速主轴控制 　　高速加工的主轴主要采用矢量控制的脉冲宽度控制交流变频系统（PWM）。矢量控制包括坐标变换、矢量运算及参数检测。高速运算是交流电机瞬时值控制的必要条件，应用专用CPU的32位数据信号处理器来提高运算速度，通常执行一条指令只需几纳秒，从而达到了扭矩的快速响应目的。高速化的另一因素是采用固体驱动电路、全数字化的H/W电流控制系统和电机转速的自适应识别系统把电压、电流测试信号经过采样数据的处理，求出可信度极高的电动机动态参数值。这种矢量控制的PWM变频器的性能及规格要求为： 　　（1）采用矢量控制，在1Hz时要有150％以上的高启动扭矩； 　　（2）采用IGBT智能功率模块，载波频率要高(大于15kHz)； 　　（3）采用32位数据信号处理器及MPU芯片，由双CPU实现全信号数字处理的复杂矢量运算和PWM控制； 　　（4）有故障自诊断监控及显示功能； 　　（5）有参数自检测和离线自设定功能； 　　（6）有基于神经网络的自适应转速识别能力； 　　（7）有恒扭矩和恒功率两种速度控制方式。 2．高速伺服控制系统 　　对高速伺服系统的要求就是高性能、高精度和高灵敏度。对于高速伺服控制系统，通常采用全数字交流伺服驱动系统，用专用的CPU进行电流环、速度环和位置环的全闭环控制。通过采用前馈控制与伺服跟踪预测进行前向补偿，以减少跟踪误差，加快响应速度，增加非线性补偿控制功能，补偿驱动机械静摩擦和粘性阻力产生的误差。采用鲁棒控制理论进行自校正控制，以克服扭矩惯性及负载变化引起的误差。为保证高速运动中的高定位精度，应用磁式高分辨率绝对位置编码器进行速度和位置检测。为了达到高速加工中响应速度快、抗干扰能力强及高定位精度的目的，目前多采用变结构的伺服控制方式，它能在系统的瞬态变化过程中改变系统结构，该变化是由系统当时的状态所决定的。 　　FANUC16i是适合于高速加工的典型数控系统，可实现6轴联动。它具有如下一些功能： 　　（1）实现了纳米插补，即把送到数字伺服系统的位置信号以纳米作为单位，使得进入数字伺服系统的波动最小化，以达到机床平稳移动的目的； 　　（2）控制伺服电动机最佳的加减速转矩； 　　（3）能够缩短段处理时间； 　　（4）能够进行前瞻控制； 　　（5）由于具有多轴联动的功能，因此能够对复杂型面进行高速加工； 　　（6）主轴能进行矢量控制； 　　（7）加工过程中对尖锐的曲线或拐角处进行冲击控制，自动降低加工速度以实现平稳运动，减小机械冲击，从而获得较高的表面质量； 　　（8）具有复杂曲线、曲面的插补功能。 3．精简指令集计算机系统结构的CNC系统 　　为在超高速加工复杂工件时获得高精度，许多CNC系统都采用了精简指令集系统（RISC）。它可把计算系统参数产生的预期误差根据实际需要进行修正，从而使实际轨迹精确地跟踪编程轨迹，消除跟踪误差。RISC还具有控制加减速和优化执行程序等功能，这种系统(如FANUC16和西门子840)均已采用了32位CPU，有些已采用了64位CPU并带有小型数据库，还具有CAM功能和MAP3.0的通信能力，并采用了C语言编程，具有工具的监控功能。 　　目前较先进的CNC系统均有下述功能： 　　（1）故障诊断的人工智能(AI)功能。在系统中存储了引起机械故障原因的信息及如何消除故障的知识库，具有推理系统，可从知识库中找出产生机械故障的原因。 　　（2）随着CNC内存的扩大而装有小型工艺数据库，可进行一些刀具、材料和切削用量工艺参数等的选择控制。 　　（3）有很强的图形功能。可显示加工零件图形、走刀轨迹与加工过程的动态模拟过程，具有形象、直观、高效的优点，便于提高效率，减少高速加工过程中各种误差的出现。 　　（4）为实现加工高速化必须尽可能提供较强的插补功能。在直线和圆弧插补的基础上应有样条、渐开线、极坐标、圆柱、指数函数和三角函数等特殊曲线插补。 　　（5）为缩短非加工时间，CNC系统开发了提高基本指令执行时间的专用高速可编程控制器。 　　（6）配置了自动测量机功能，以进行加工零件的自动检测，采用刀具长度测量功能并配有五轴刀具补偿功能以进行刀具校正。 　　（7）有重新自动运转功能。在NC加工中一旦刀具破损，必须有刀具的退出、返回、重新开始加工功能。 　　（8）有双边同步技术。在龙门移动型高速铣床中，当龙门行程大于2m时必须采用双边同步随动系统。在功率大于20kW的重型机床中，应采用主从式交叉反馈原理的双边同步随动系统，最大双边间跟随误差不大于0.01mm。 　　（9）有新一代控制器(NextGenerationController，NGC)。它是一个实时加工的工作站控制器，具有知识库、过程输入／输出、运动控制、实时控