浇注系统专业知识讲座.pptVIP

6.2 普通浇注系统设计;浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料熔体进入型腔的流动通道。;二、浇注系统组成及各部分作用;三、浇注系统设计原则;尽量避免过度保压和保压不足;3.尽量减小及缩短浇注系统的截面及长度;5.有利于型腔中气体的排出;; ④在保证塑料良好成型的前提下，主流道L应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。通常主流道长度由模板厚度确定，一般取L≤60mm。 ; ⑤由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞，因此常将主流道制成可拆卸的主流道衬套 (浇口套)，浇口套采用碳素工具钢（T8A,T10A)材料制造，热处理淬火硬度53－57HRC.;;6.2.3分流道设计 ;2.分流道的设计要点; 流道的直径过大：不仅浪费材料, 而且冷却时间增长, 成型周期也随之增长, 造成成本上的浪费。 流道的直径过小：材料的流动阻力大, 易造成充填不足, 或者必须增加射出压力才能充填。 因此流道直径应考虑塑料流动性并适合产品的重量或投影面积。;流道直径(mm);b——梯形大底边宽度，mm m——塑件的质量，g L——分流道的長度，mm h ——梯形的高度，mm; 流道排列的原则;L1=6~10mm，L2=3~6mm，L3=6~10mm。 L的尺寸根据型腔的多少和型腔的大小而定。 ; ;6.2.4 浇口的设计;特点：由主流道直接进料。 优点：熔体的压力损失小，成型容易。 适用范围：适用于任何塑料，常用于成型大而深的塑件。 冷料穴：采用直接浇口时，为防止前锋冷料流入型腔，常在浇口内侧开设深度为半个塑件厚度的冷料穴。 缺点：浇口处固化慢，易造成成型周期延长，容易产生较大的残余应力；超压填充，浇口处易产生裂纹，浇口凝料切除后塑件上疤痕较大。;2．侧浇口;3．扇形浇口; 特点：将浇口的厚度减薄，而把浇口的宽度同塑件的宽度作成一致，故这种浇口又称为薄片浇口、膜状浇口。 ; 特点：将整个圆周进料改为几小段圆弧进料。 优点：浇口料较少，去除浇口方便，且型芯上部得以定位而增加了稳定性 缺点：增加了接缝线， 对塑件强度有一定影响。 适用场合：它也适于圆筒形塑件。 ; ; 缺点：由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜用于成型流动性好的热塑性塑料。采用点浇口时，为了能取出流道凝料，必须使用三板式双分型面模具，费用较高。 ;图6-26 （a)，点浇口直径d常为0.5～1．8mm，浇口长度l常为0．5～2．0mm。为防止在切除浇口时损坏制品表面，可采用图6-26(b)结构，其中R1是为了有利于熔体流动而设置的圆弧半径，约为1．5～3．0mm，H约为0．7～3．0mm。 ; ; ④若要避免浇口痕迹，可在推杆上开设二次浇口，使二次浇口的末端与塑件内壁相通，具有二次浇口的潜伏浇口图6-29，这种浇口的压力损失大，必须提高注射压力。;9．护耳浇口（图6—30）; 缺点：需要较高的注射压力，其值约为其他浇口所需注射压力的2倍。另外，制品成型后增加了去除耳部余料的工序。;1．浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生喷射和蠕动(蛇形流) ; ; 图6—13中A为浇口位置，图(a)、(c)、为非冲击型浇口，图(b)、(d)、(f)为冲击型浇口，后者对提高塑件质量、克服表面缺陷较好，但塑料流动能量损失较大。 ;a、浇口位置应开在塑件壁厚处： 当塑件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下，为减少流动阻力，保证压力有效地传递到塑件厚壁部位以减少缩孔，应把浇口开设在塑件截面最厚处，这样利于填充补料。如塑件上有加强肋，则可利用加强肋作为流动通道以改善流动条件。 ; 图6—14塑件，选择图(a)的浇口位置，塑件因严重收缩而出现凹痕；图(b)选在塑件厚壁处，可克服上述缺陷；图(c)选用直接浇口则大大改善了填充条件，提高了塑件质量。; b、浇口位置应远离排气位置： 浇口位置应有利于排气，通常浇口位置应远离排气部位，否则进入型腔的塑料熔体会过早封闭排气系统，致使型腔内气体不能顺利排出，影响塑件成型质量。;3．浇口位置应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形;4．浇口位置及数量应有利于减少熔接痕和增加熔接强度; d、对于熔接痕的位置应注意，图6—18(a)所示为带圆孔的平板塑件，其左侧较合理，熔接痕(图中A处)短，且在边上，右侧的熔接痕与小孔连成一线使塑件强度大大削弱。; a、图6—19带有金属